RTM成型工藝需要尺寸較精確的模具。RTM一般采用陰陽對合模具，因此模具的尺寸誤差和精確對合模后模腔厚度控制是一個關鍵的問題。

 

 

    要控制模具精度，原材料的選用是一個重要因素。制作RTM模具所用的模具膠衣應有較高的沖擊韌性，較高的耐熱性能及較低的收縮率，一般可采用乙烯基酯型的模具膠衣。

 

    RTM模具樹脂一般也要求耐熱性及剛性好，有一定的沖擊韌性，收縮率小或接近零收縮。RTM模具用纖維增強材料可采用30g/㎡無堿表面氈和300g/㎡無堿短切氈。用300g/㎡無堿短切氈較450g/㎡無堿短切氈制作的模具收縮率更低，尺寸精度更高。

 

 

    原材料的選用是控制RTM模具的尺寸及模腔厚度的一個重要環(huán)節(jié)，而在模具的翻制過程中進行隨時的質量控制是一個更為重要的過程。如果這個過程控制不恰當，即使原料符合使用要求，也難以翻制尺寸精確，模腔厚度合格的模具。

 

    模具翻制過程中首先要把握過渡木模的精度。為了保證精度，在開始過濾木模設計時可根據所用的模具收縮率留放一定的收縮余量。另外，要注意將過渡木模的表面修理平整，木模表面的結疤必須挖掉。結疤與木材的收縮率不一致會造成玻璃鋼模具表面不平整。挖掉結疤并清除表面毛刺后，木模表面須進行刮膩子處理，一般要求刮2~3次。膩子固化后，用砂皮紙打磨平整，直至完全符合尺寸和形狀精度要求。

 

    木模制作一定要舍得花工夫，因為總的來講，玻璃鋼模具的尺寸精度最終還是取決于木模的精度。為了保證玻璃鋼模具表面平整光潔，翻制第一片玻璃鋼模具時，膠衣層采用噴射法較為合適。

 

    噴射膠衣要注意調節(jié)噴槍的氣流量，使膠衣樹脂霧化均勻，不呈現顆粒狀。噴槍起槍與收槍均應在模具外，以免造成局部膠衣流掛，影響表面質量。待膠衣層固化后貼表面氈。表面氈應在模具外，以免造成局部膠衣流掛，影響表面質量。

 

    待膠衣層固化后貼表面氈，表面氈應鋪覆平整，折疊或搭接處必須開刀，修齊。貼好表面氈，可用刷子浸少量樹脂浸透表面氈，注意控制含膠量，既要能充分浸潤纖維，又不能過多。含膠量高，氣泡不易排除，而且造成固化放熱大，收縮率大。表面氈層樹脂固化后要挑氣泡，挑氣泡不能劃破膠衣層。

 

    挑完氣泡，適當打磨，去除玻纖毛刺并除去浮塵，手糊300g/㎡無堿短切氈，每次只能糊制1~2層，待固化放熱峰過后才可以接著糊制。糊制到要求厚度，可以鋪設銅管，并鋪設保溫芯塊。調制玻璃微珠樹脂膩子，作為鋪設保溫芯塊的粘接劑，用它填實保溫芯塊之間的間隙。

 

    鋪設完畢，須用玻璃微珠膩子把保溫芯塊表面縫隙糊平。保溫芯塊層固化后再糊3~4層短切氈，就可以糊模具鋼骨架。糊鋼骨架時，鋼骨架先行退火處理，以消除焊接應力，而且鋼骨架與模具之間的間隙要先填平，以防止玻璃鋼模具隨鋼骨架變形。

 

    第一片模具固化后脫模，切除多余飛邊，清理模腔雜物，貼蠟片。所用的蠟片厚度應均勻，延伸率小。貼蠟片時不能裹進氣泡，一旦有氣泡，要揭掉重貼，以保證模腔尺寸。有搭接處要開刀，蠟片之間的間隙要用膩子或橡皮泥嵌平。蠟片貼完，可與翻制第一片模具一樣翻制第二片模具。第二片模具通常在膠衣層噴涂完畢后，還須布置注射孔與排氣孔。翻完第二片模具，須先切除飛邊，焊接定位銷和鎖緊螺栓，待固化完全后進行脫模。

 

 

    脫模及清理完畢后用橡皮泥測一下模腔厚度。如厚度與尺寸均能符合要求，則在打磨、拋光工序完畢后RTM模具就翻制成功了，可以交付生產。假如經檢測后，由于工藝控制不嚴等原因造成模腔不符合要求，就此報廢，重新開模未免太可惜。

 

    按經驗可有兩種補救辦法：①報廢其中一片模具，重新開一片；②利用RTM工藝自身的特點進行修補，通常將其中一片模具表面膠衣層鑿掉，鋪上玻璃纖維增強材料，另一片模具則貼上蠟片，噴涂膠衣，然后合模注射，待固化后脫模處理，即可交付使用。