（1）鳥巢  增強(qiáng)纖維在模具入口處相互纏繞，尋致產(chǎn)品在模具內(nèi)破壞。它的原因有：①纖維斷了；②纖維懸垂的影響；③樹脂粘度高；④纖維粘附著的樹脂太多；⑤牽引速度過(guò)高；⑥模具入口的設(shè)計(jì)不合理。

（2）固化不穩(wěn)定性能  在模具內(nèi)粘附力突然增加，可引起產(chǎn)品在模具內(nèi)破壞。原因分析：①牽引速度過(guò)高；②由預(yù)固化引起的熱樹脂突然回流。

（3）粘模   部分產(chǎn)品與模具粘附，使產(chǎn)品拉伸破壞。原因公析；①纖維體積份數(shù)小，填料加入量少；②內(nèi)脫模劑效果不好或用量太少。

（4）起鱗  表面光潔度差。原因分析：①脫離點(diǎn)應(yīng)力太高，產(chǎn)生爬行蠕動(dòng)；②脫離點(diǎn)太超前于固化點(diǎn)

（5）未完全固化  苯乙烯單體的蒸氣壓力太高或冷凝物太多，苯乙烯閃蒸時(shí)使產(chǎn)品產(chǎn)生裂紋。分析其原因：①速度太快；②溫度太低；③模具太短。

（6）局部固化  由于型材的內(nèi)部固化遠(yuǎn)滯后于型材表面固化，而引起產(chǎn)品出現(xiàn)內(nèi)部裂紋。原因分析：產(chǎn)品太厚。

（7）白粉  產(chǎn)品出模后，制品表面附著白粉狀物。

原因：①模具內(nèi)表面光潔度差；②脫模時(shí)，產(chǎn)品粘模，導(dǎo)致制品表面損傷。

（8）產(chǎn)品表面有液滴  產(chǎn)品出模后表層有一層粘稠液體。原因：①制品固化不完全，溫度低或拉速過(guò)高；②纖維含量少，收縮大，未固化樹脂噴出；③溫度過(guò)高，使產(chǎn)品表層的樹脂降解。

（9）溝痕，不平  產(chǎn)品的平面部分不平整，局部有溝狀痕跡。原因：①纖維含量低，局部的纖維紗過(guò)少；②模具粘制品、劃傷制品。

（10）白斑  含有表面氈，連續(xù)氈的產(chǎn)品的表層常常出現(xiàn)局部發(fā)白或露有白紗現(xiàn)象。原因：①紗氈浸漬樹脂不完全，氈層過(guò)厚，或氈的本身性能不好；②有雜質(zhì)混入，在氈層間形成氣泡；③產(chǎn)品表面留樹脂層過(guò)薄。

（11）裂紋  制品表面有微小裂紋。原因：①裂紋只在表層，樹脂層過(guò)厚產(chǎn)生表層裂紋；②樹脂固化不均引起熱應(yīng)力集中，形成應(yīng)力開(kāi)裂，此裂紋較深。

（12）表面起毛  纖維露出制品表面。原因有：①纖維過(guò)多；②樹脂與纖維不能充分粘結(jié)，偶聯(lián)劑效果不好。

（13）表面起皮、破碎  原因分析：①留樹脂層過(guò)厚；②成型內(nèi)壓力不夠；③纖維含量太少。

（14）制品彎曲、扭曲變形  原因分析：①制品固化不均，非同步，產(chǎn)生固化應(yīng)力；②制品出模后壓力降低，在應(yīng)力作用下變形；③制品里的材料不均勻，導(dǎo)致固化收縮程度不同；④出模時(shí)產(chǎn)品未完全固化，在外來(lái)牽引力作用下產(chǎn)生變形。

（15）制品缺邊角  原因分析：①纖維含量不足；②上、下模之間的配合精度差或已劃傷，造成在合模線上有固化物料結(jié)、積聚、致使制品缺角、少邊。

   成型溫度、拉擠速度、牽引力是拉劑工藝最重要的三個(gè)工藝參數(shù)?？刂瞥尚蜏囟鹊碾y度較大。

   解決拉擠成型FRP制品缺陷的方法，是具體分析缺陷的原因，逐步調(diào)節(jié)各工藝參數(shù)，如：增加粗紗的數(shù)量、成型溫度、拉擠速度等。在拉擠過(guò)程中邊調(diào)節(jié)邊觀察，首先在事先選定的工藝條件的基礎(chǔ)上進(jìn)行微調(diào)、摸索，最后獲得并采用最佳工藝參數(shù)。

   制品產(chǎn)生缺陷前往往有預(yù)兆，如：牽引力的升高。以后從這些預(yù)兆可以判斷、分析出將要出現(xiàn)的問(wèn)題，及時(shí)采取措施。當(dāng)缺陷產(chǎn)生時(shí)，應(yīng)立即關(guān)機(jī)停產(chǎn)。把工藝暫停排除故障后再重新啟動(dòng)生產(chǎn)線。

   目前，拉擠工藝的操作都依賴操作者去選擇各工藝參數(shù)，處理異常情況的監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量，這里特別強(qiáng)調(diào)，操作者去創(chuàng)造最優(yōu)操作條件，采用專門的系統(tǒng)使工藝自動(dòng)化。這樣可以優(yōu)化操作設(shè)置點(diǎn)，及時(shí)處理緊急情況，并且利用定性、定量的信息去完善地控制產(chǎn)品質(zhì)量。

   拉擠工藝的科學(xué)管理的內(nèi)容有：①原材料驗(yàn)收；②中間材料檢驗(yàn)；③工藝參數(shù)控制；模具管理；⑤產(chǎn)品檢驗(yàn)；⑥使用模擬實(shí)驗(yàn)；⑦性能表征。

   根據(jù)產(chǎn)品性能要求及工藝設(shè)計(jì)來(lái)選擇材料。原材料驗(yàn)收的內(nèi)容如下：

 （1）樹脂  粘度，單體含量，酸值，分子量，反應(yīng)性（膠凝時(shí)間、固化時(shí)間、放熱峰），外觀（色澤/膠凝微粒/污染）。

 （2）玻纖氈  質(zhì)量（單位為g/m2）、抗拉強(qiáng)度、粘結(jié)劑含量。

 （3）玻纖粗紗  支數(shù)、粘結(jié)劑含量、懸垂度、粘結(jié)劑遷移、含水量。

 （4）填料  粒度分布、含水量。

 （5）添加劑  引發(fā)劑、脫膜劑、著色劑等。原材料入庫(kù)后必須取樣試驗(yàn)，這些試驗(yàn)的結(jié)果對(duì)查找工藝中的問(wèn)題是非常有益的，有的國(guó)產(chǎn)原材料的質(zhì)量明顯低于產(chǎn)品質(zhì)量要求。

  中間材料或過(guò)程材料主要指配制好的樹脂膠液的由紗架引出的增強(qiáng)纖維，中間材料檢驗(yàn)的內(nèi)容如下。

 （1）樹脂  粘度、反應(yīng)性（膠凝時(shí)間、固化時(shí)間、放熱峰）、填料的分散狀態(tài)，污染情況、樹脂的溫度等。

 （2）玻纖氈  纖維的分布，缺陷（太重或太輕）、寬度的公差、污染情況與粘結(jié)劑可熔性。

 （3）玻纖粗紗  纏繞情況、導(dǎo)紗通道上玻璃毛聚積、懸垂度、浸漬狀態(tài)。

 （4）添加劑  分散狀態(tài)，在樹脂中懸浮狀態(tài)。

   按配方配制的樹脂的性能是中間材料中極為生要的、樹脂中的所有組分必須充分混和、分散均勻。樹脂粘度一般為0.2200～1.200Pa•s。其反應(yīng)活性SPI測(cè)試地果對(duì)工藝有參考價(jià)值，更好的方法是DSC法，它可測(cè)定在一定的升溫速率下樹脂體系的起始固化反應(yīng)溫度，固化反應(yīng)終了溫度和放熱峰，此方法和拉擠工藝更接近，為了與工藝相匹配，在浸膠溫度下的樹脂必須有較長(zhǎng)的適用期/凝膠時(shí)間，一般適用期應(yīng)大于8h，至少應(yīng)等于在正常拉擠速下，纖維束從入膠槽至出模具口所需的時(shí)間。

   連續(xù)纖維氈的幅寬要求嚴(yán)格，太寬或太窄都會(huì)給生產(chǎn)工藝或產(chǎn)品質(zhì)量帶來(lái)不良后果，要特別關(guān)注粗紗纏結(jié)和玻璃毛聚積。內(nèi)抽頭紗使用到后期會(huì)出現(xiàn)周圍紗向內(nèi)部塌陷，導(dǎo)致紗纏結(jié)，浸漬粗紗行至膠槽口時(shí)，應(yīng)用刮股孔板刮掉粗紗上多余的樹脂，防止由于樹脂的粘帶剪切和積累導(dǎo)致粗紗相互干擾，糾纏。刮股孔板刮下的樹脂流回膠槽。但模具入口處擠出的樹脂一般不能再用，因?yàn)樗押蜔崮＝佑|，產(chǎn)生熱污染。粗紗的懸垂度不宜過(guò)大，特別在紗團(tuán)多時(shí)易造成紗間架橋、磨損等，會(huì)導(dǎo)致斷紗，玻璃無(wú)聚積。

   拉擠工藝一般采用內(nèi)抽頭，玻纖粗紗，該粗紗使用時(shí)紗被加捻，有的產(chǎn)品不希望粗紗被加捻，這時(shí)應(yīng)采用外抽頭粗紗：該紗從軸切方向拉出，每團(tuán)紗的張力一致，這對(duì)提高拉擠FRP產(chǎn)品的力學(xué)性能很有利。

   拉擠速度和模具溫度是最重要的拉擠工藝參數(shù)，生產(chǎn)中具體控制的參數(shù)有：模具溫度分布、拉擠速度、模具內(nèi)樹脂放熱峰的位置、牽引力、夾持力。

 （1） 模內(nèi)的溫度分布決定著拉入模內(nèi)的材料的加熱速率和材料在模內(nèi)暫時(shí)受熱過(guò)程中所能達(dá)到的固化度，決定樹脂在模內(nèi)開(kāi)始固化反應(yīng)的位置、放熱峰位置及放熱量。這就在求在使用每種批號(hào)的樹脂前，必須測(cè)定它的固化反應(yīng)性能，用熱電偶測(cè)出材料在模具中的放熱曲線。從該曲線可找到對(duì)應(yīng)于一定拉速下模內(nèi)產(chǎn)生樹脂固化的位置，以及模內(nèi)各點(diǎn)的確切溫度，從而完整而準(zhǔn)確地描述了拉擠工藝條件。

 （2）拉擠速度對(duì)產(chǎn)品性能和生產(chǎn)效率有重大的影響。當(dāng)拉速增加時(shí)由于材料在模內(nèi)固化點(diǎn)的漂移，使得牽引力增加——因?yàn)閮?nèi)壓區(qū)和凝膠摩擦區(qū)變長(zhǎng)。拉擠速度的上限與樹脂、纖維、模具三者的具體情況以及拉擠設(shè)備的能力有關(guān)。樹脂固化是放熱反應(yīng)，而且型材離開(kāi)模具后固化反應(yīng)仍繼續(xù)進(jìn)行。實(shí)際上在型材離開(kāi)模具前，無(wú)需也不能完全固化。但是型材離開(kāi)模具后，必須固化得足以保持產(chǎn)品形狀，且具有足夠的抗拉強(qiáng)度和壓縮強(qiáng)度，足以承受牽引夾具所施加的壓力，拉擠的提高必須以此為前提，不適宜的拉擠速度會(huì)降低產(chǎn)品質(zhì)量。

 （3）牽引力  牽引力是重要的拉擠工藝參數(shù)之一，影響牽引力的因素很多，如：材料的熱膨脹性、樹脂/模具粘著特性、樹脂的體積收縮率、型材的內(nèi)摩擦性等。通過(guò)測(cè)量在線牽引力可獲取有關(guān)工藝條件的信息。許多拉擠工藝的故障的預(yù)兆都是牽引力驟然增加。呈鋸齒形的牽引力足跡反映型材脫粘點(diǎn)蠕動(dòng)的不穩(wěn)定性。牽引力的監(jiān)測(cè)在評(píng)價(jià)新的和潛在的拉擠樹脂系統(tǒng)中很有用。

 

 （4）夾持力  夾持力的大小以牽引時(shí)產(chǎn)品被夾住，不滑動(dòng)為宜。它與牽引力有關(guān)。夾持力太大會(huì)使產(chǎn)品產(chǎn)生裂紋、壓痕等；太小會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品在夾具內(nèi)打滑。一般拉擠工藝要采用與產(chǎn)品外形相適合的夾具。拉速過(guò)快或波動(dòng)，導(dǎo)致產(chǎn)品在模內(nèi)滑動(dòng)勢(shì)必影響產(chǎn)品的質(zhì)量和性能，這是不允許的。

    拉擠模具通常采用工具鋼，粗加工后再精加工，表面鍍硬鉻，使模內(nèi)型面的硬度達(dá)到65～70HRC（洛氏硬度），最后用拋光工具拋光，使型面達(dá)到很高的光潔度。這樣不僅可減小摩擦系數(shù)，延長(zhǎng)模具的使用壽命，而且也會(huì)改善對(duì)樹脂的防粘特性。鍍鉻良好的工具鋼模具，拉擠10～30km的型材后，型面便開(kāi)始逐漸粗糙，經(jīng)調(diào)頭使用或重新維修（2～3次）后，最多還可拉擠70～80km型材。設(shè)計(jì)模具主要考慮的因素有：模具材料、及其熱膨脹性和樹脂的固化收縮率。

    模具檢查的內(nèi)容有：模具型面的硬度和光潔度、合模精度、模具夾緊力、模腔尺寸等。模具需要進(jìn)行保養(yǎng)維修。嚴(yán)禁用鋼制品劃傷模內(nèi)型面。模具不用時(shí)應(yīng)將模內(nèi)型腔清理干凈，保護(hù)好。如有芯模要將芯模掛起（防止重力彎曲變形）。

    一般地說(shuō)拉擠制品很少需要修飾。拉擠制品檢驗(yàn)的內(nèi)容有：外觀檢驗(yàn)、整體性檢驗(yàn)和尺寸檢驗(yàn)。

    拉擠制品產(chǎn)生缺陷的原因大致有三類：材料組成、工藝參數(shù)和工藝方法。材料組成指由樹脂配方、粗紗、玻纖氈等到質(zhì)量因素引起的缺陷；工藝參數(shù)指模具溫度、拉速等引起的缺陷；工藝方法指與樹脂浸漬方法、導(dǎo)紗機(jī)構(gòu)、預(yù)成型模具、成型模具和拉擠設(shè)備相關(guān)聯(lián)的缺陷。拉擠制品檢驗(yàn)、缺陷分類見(jiàn)表9-10。

外   觀	整 體 性	尺寸一致性
（1）色斑A、B	（1）橫面破裂A、B	（1）厚度A
（2）混有雜質(zhì)A、C	（2）表面開(kāi)裂A、B	（2）成角度B、C
（3）痕C	（3）分層B	（3）同心度C
（4）表面粗糙B、C	（4）起泡B	（4）翹曲B、C
（5）掉皮（碴）A、B	（5）密集氣孔A、B、C	（5）扭曲C
（6）分型線處磨損A、B	（6）內(nèi)部氣泡C	（6）長(zhǎng)度C
（7）角部磨損C	（7）浸漬不良A、C	（7）垂直度C
（8）薄氈覆蓋不全C	（8）圓角破裂A、C
（9）光澤不好A	（9）疊層起皺C(jī)
	（10）燈芯狀破壞A、B