大型進口全真空環(huán)氧澆注設備，承擔著公司126kV ～1100kV 電壓等級，全部環(huán)氧樹脂澆注件的生產任務。因此，設備運行是否穩(wěn)定，將直接影響公司絕緣件澆注生產能力及產品質量。本文以設備罐體發(fā)現有樹脂碳化物現象作為出發(fā)點，分析環(huán)氧樹脂澆注設備罐體內出現樹脂碳化物的原因、進行檢查、分析及處理的詳細情況。該缺陷若不及時處理，將造成設備無法運行。因此從罐體內出現樹脂碳化物異常情況著手，敘述整個故障發(fā)生的詳細經過，經過專業(yè)人員檢查、分析，制定了詳細的檢修方案并進行了處理，并且為預防將來類似情況發(fā)生，提出了相關的措施及辦法。
      1· 環(huán)氧澆注設備工作原理
      環(huán)氧樹脂澆注設備工作原理為: 固體樹脂通過樹脂融化罐溶化后與填料干燥罐內填料按照比例通過管道輸送到樹脂預混罐罐內，進行混合，物料混合攪拌均勻后，再次經過樹脂管道輸送到樹脂計量罐，固體固化劑經過固化劑融化罐融化后通過管道輸送到固化劑計量罐，最后樹脂計量罐內物料及固化劑計量罐內物料，在伺服電機的同步驅動下，把物料經由靜態(tài)混料器混合均勻后輸送到澆注罐內。
      2· 異常現象
      設備運行過程中，樹脂融化罐內樹脂經管道輸送到樹脂預混罐內后，發(fā)現樹脂預混罐罐體內有大面積碳化的樹脂異物，導致設備無法配料。為分析并解決樹脂異物問題，我們對固體樹脂融化罐內的樹脂及樹脂管道加熱方式等因素進行綜合分析，并進行解決。
      3· 異常情況分析
      經過對設備樹脂融化罐內的樹脂進行檢查，沒有發(fā)現樹脂融化罐內樹脂有碳化物，樹脂融化罐內樹脂通過管道輸送到樹脂預混罐內時，需經過齒輪泵及流量計，因此，如果樹脂融化罐內有碳化物，樹脂碳化物經過齒輪泵及流量計時，碳化物就會粘附在齒輪泵內，使樹脂無法輸送到樹脂預混罐內，因此排除樹脂融化罐內產生樹脂碳化物的可能。
      排除樹脂融化罐內產生樹脂碳化物的現象，那就可能是樹脂融化罐到樹脂預混罐中間輸送管道內出現異常，操作人員用測溫器對樹脂管道內壁進行測溫，發(fā)現測溫器顯示溫度高達152 度，設定值為125 度，于是我們對樹脂輸送管道及電器元件進行檢查、分析，具體如下:
      異點一: 樹脂輸送管道溫度異常。
      分析: 樹脂融化罐到樹脂預混罐之間樹脂管道長達12米，且由三段加熱帶串聯起來共用一個電源及一個測溫探頭。這樣當探頭所處加熱帶位置出現異?；?a href="http:///sitemap/index.php?mid=16" target="_blank">保溫效果不好時，溫度探頭測溫不準確，將對其它兩段管道溫度無法準確檢測，易形成非測溫點管道溫度不斷提高，造成管道內樹脂高溫碳化。
      異點二: 電源電壓過高
      分析: 在檢查電路圖時，發(fā)現加熱該段樹脂管道的電源電壓為400 伏，功率3400W，電流8． 5 安，電壓過高，加熱帶短時間內升溫速度過快，造成樹脂管道局部溫度過高，樹脂形成碳化。
      4· 制定改進方案
      根據以上異常分析，我們將異點一及異點二綜合進行分析，制定改進方案如下:
      因樹脂管道過長，且設備各罐體之間距離已固定到位，使得樹脂融化罐與樹脂預混罐之間樹脂管道無法變更，針對該問題我們采取的方案為: 將管道外部的加熱帶，進行分開加熱控制，由原來三段加熱帶公用一個電源和一個測溫探頭的控制模式，改為采用兩段加熱帶配兩個電源和兩個測溫探頭分別控制的模式，電源電壓由原400V 改為230V。根據設備管道現狀及現場位置，由原400V、3400W、8． 5A 的電路改為230V、500W、2． 2A 及230V、2400W、10． 4A 兩條加熱帶裝置，采用此模式可避免因加熱帶過長，溫度檢測不準確，局部加熱速率過快等因素，從而造成輸送管道內樹脂碳化現象。
             
       5 ·結束語
       通過對環(huán)氧樹脂澆注設備輸送管道內樹脂碳化異常情況的分析及改進，可有效解決設備樹脂輸送管道內樹脂碳化的問題。針對此類澆注設備，在設計樹脂輸送物料的管道長度及管道加熱裝置時，要求管道之間距離不要太長，管道外附加熱帶不要串聯方式，測溫探頭要分段控制，加熱帶所用電源電壓不要過高。我公司采用該方法對樹脂管道加熱控制模式的改進，有效地避免了管道內樹脂碳化問題，使設備的穩(wěn)定運行及產品質量得到很好保證。