真空導入成型工藝成本低、無污染、適宜制造大尺寸薄殼構件的特點使其受到游艇制造業(yè)的青睞。目前國內艇體真空導入成型的工藝參數(shù)主要靠人工經(jīng)驗以及試錯法進行設計和優(yōu)化，導致工藝設計陷入周期長、成本高、復用性差的窘迫境地，工藝知識的傳承與共享受到限制，嚴重影響了艇體制造業(yè)的發(fā)展。本文在國內外已進行的相關研究基礎上對艇體真空導入成型中的關鍵技術進行研究，并將計算機輔助工藝設計用于艇體成型，旨在提高工藝設計自動化和智能化水平，縮短成型周期，減小制造成本，提高競爭優(yōu)勢。

      通過對真空導入成型工藝原理的分析，結合實際生產(chǎn)過程，對艇體真空導入成型過程進行深入的理論研究。對成型過程中的關鍵工藝參數(shù)進行分析，并針對常見缺陷得出成型材料的選擇原則。構建了面向艇體的真空導入成型工藝設計系統(tǒng)功能框架。

      針對艇體成型過程中存在的充模不完全問題，對艇體真空導入成型的澆注系統(tǒng)進行仿真分析。從充模時間、成型質量、制造成本等角度對不同流道布置方式進行分析比較，得出最佳流道布置方式。對不同澆口間距下的充模過程進行仿真，以最小充模時間和最低成本為目標，得出最優(yōu)澆口位置。

      艇體不同區(qū)域鋪層方案不同，導致滲透率存在變化。通過分析常用增強材科的性能，對導流布和增強材料預成型體的滲透率求解問題進行研究。針對成型過程中存在的干斑、氣泡等缺陷，對不同鋪層方案進行充模仿真，分析仿真結果得出合理鋪層方案。

      在上述工藝技術研究的基礎上，構建了面向艇體的真空導入成型工藝設計系統(tǒng)的軟件結構，分析其接口技術以及存儲規(guī)劃。最后利用Visual C++完成了系統(tǒng)原型的開發(fā)，并驗證了其可行性。

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