2、BMC的制備
（1）BMC生產(chǎn)設備
團狀模塑料的生產(chǎn)設備一般由兩種混合器和擠出機組成。第一種混合器為高速分散機。高速分散機的速度可調(diào)節(jié)，機頭可以提升。槳葉布置與結構應具有高的混合效率與混合速率。第二類混合器應用最廣泛的是雙軸或雙槳式混合器。按照其槳葉結構不同，分為Σ型槳葉和Z型槳葉混合器。
（a）高速分散機
為了使樹脂糊分散均勻，需要使用剪切速率很高的攪拌機。目前，常用的攪拌機圖片見圖。此種高速分散機是對兩種或者多種液體和固體粉末狀物料進行攪拌、溶解和分散的高效設備。其主要技術參數(shù)見表。
（b）雙軸式混合器
BMC生產(chǎn)過程中所用的捏合機一般為雙槳式捏合機。這種捏合機具有高效、快速和充分三大特點。由于生產(chǎn)廠家不同混合器的槳葉形式也不相同。圖列舉了幾種雙軸式捏合機的槳葉結構圖。其中，最常用的槳葉結構為Σ型槳葉和Z型槳葉。圖:捏合機圖片。
Σ型雙槳捏合機的槳葉與混合器之間的間隙很小，約為0.5 mm～1.27mm，容易殘存樹脂，所以最好將槳葉和捏合機壁之間的間隙固定為6.4 mm或9.6 mm，這樣既可以實現(xiàn)BMC物料的充分混合，又可以使增強材料的離析程度降低到最低限度。Σ型雙槳捏合機的缺點是清潔比較困難。
Z型雙槳捏合機的結構不僅易于清洗，而且在混合過程中，增強材料的加入、混合更加容易。在雙槳捏合機中，混合室?guī)в型ㄋ畩A套，可以通冷水或熱水。這樣可以進行溫度控制，使物料溫度保持在40℃左右，可以降低樹脂糊的粘度，增加BMC的產(chǎn)量。為了方便卸料和清洗，槳葉應可以反轉(zhuǎn),整個混合室也應可以翻轉(zhuǎn)90度，以便將混合好的物料從捏合機中倒出。槳葉和混合室壁之間的間隙大小隨混合器大小而定。如混合器容量為8.5L的捏合機，其間隙為3.2 mm，而容量為190～380L的捏合機，間隙為6.35 mm～9.5 mm。
（c）團狀模塑料擠出機
為了使團狀模塑料更加致密，并便于以后的成型操作，當它在混合器中完成了其制備過程后，往往將其送入一臺擠出機中進行進一步的加工。
擠出機的作用是壓緊團狀模塑料，驅(qū)除多余的空氣，并且為了使團狀模塑料在成型時便于使用而擠成一定質(zhì)量和形狀的料塊。為進一步除凈空氣，擠出機上帶真空室就更加有效。
當團狀模塑料玻璃纖維含量高時，富有彈性，不能壓縮成低松散性的毛坯，也不能成功地擠壓成致密的類似繩狀的料塊。
當團狀模塑料的玻璃纖維含量較低時(通常在20％以下)，通過選擇適當?shù)奶盍虾蜆渲?，可以將團狀模塑料擠壓成圓木(棒)狀，或切成較小的彈丸。精確的制丸可適應大批量生產(chǎn)，如在用多孔模成型。這樣的小丸在制品固化期間容易放在加料板上，從而減少了壓機開啟的時間。精確的制丸也適用于自動化成型操作中的振動喂料；對于較大的制品，切成棒狀是適宜的。
擠出過程有時會引起纖維的取向，使團狀模塑料性能具有方向性，同時由于擠壓過程引起纖維束的部分破斷而使沖擊強度降低。
在團狀模塑料擠壓工藝中，影響團狀模塑料質(zhì)量的因素有擠出機膛內(nèi)尺寸、螺桿設計、膛內(nèi)溫度和團狀模塑料在加入擠出機時的溫度、生產(chǎn)速度、出口模的尺寸和形狀、模具溫度等。這些因素對不同材料所造成的影響程度是不同的，所以對某一材料的擠出工藝條件應根據(jù)實際情況，經(jīng)反復試驗后確定。。
國外使用的擠出機是粘土型擠出機，具有一根直徑很粗的螺桿。螺桿通常都要經(jīng)過拋光和鍍鉻處理，以便易于清潔和延長使用壽命。表列舉了幾種Bonnot粘土型BMC擠出機的基本參數(shù)。圖是國產(chǎn)雙螺桿擠出機。
（2）BMC生產(chǎn)技術
在捏合機中，各部分的混合分兩步進行。首先將樹脂、顏料、引發(fā)劑及填料充分混合，然后加入增強材料。在增強材料加入之前，混合時間不能太長，混合強度不能太大。而加入增強材料后，混合時間僅需要保證其均勻分布即可。
典型的混合程序：
?在同一容器中，將引發(fā)劑和氧化鎂加入已經(jīng)混合好的樹脂中攪拌10分鐘。
?將填料加入容器中，攪拌10分鐘。
?加入增強材料后捏合5分鐘。
?擠壓或按需要保持松散狀態(tài)。
?增稠24小時后可以使用。
混料工藝中的影響因素
混料工藝的影響因素很多。如樹脂糊體系的組成和粘度、增強材料的類型和長度、混合器類型、混合工序、混合溫度、混合時間等均可影響到混料工藝。
?樹脂體系的粘度
樹脂體系的粘度應控制在一定范圍內(nèi)，以使其對增強材料的離析傾向的影響最小。就成型過程而言，為防止因某一種組分優(yōu)先流動而導致產(chǎn)品產(chǎn)生孔穴和不均勻現(xiàn)象，樹脂糊體系應具有較高的粘度。但是對混合過程而言，過高的粘度會造成制品的浸漬效果變差，影響其力學性能。
?增強材料
常用的增強材料為玻璃纖維增強材料。玻璃纖維具有較高的機械強度和低的吸水率，但是在混合過程中容易產(chǎn)生纖維離析的現(xiàn)象。為減少此種傾向，混合器的漿—壁間隙至少不低于6.4mm。
纖維的類型對制品的性能也具有很大的影響。高集束性纖維在混合過程中保持高的集束性，并且制備的預混料的拉伸強度尤其是熔接痕處的拉伸強度比普通纖維提高50%。中集束性纖維在混合過程中的損傷少，但制品的成型工藝性能及表面性能差。
?混合溫度
熱混合可以改善混合工藝，提高制品強度。在熱混合過程中，所有的組分都是溫熱的。樹脂和填料的溫度在49~54℃。玻璃纖維的預熱溫度為66℃，并且少量分批加入混合器中。這樣制備的預混料與室溫混合的預混料相比，彎曲強度、壓縮強度、彎曲模量、拉伸強度都有一定程度的提高。同時，制品的表面質(zhì)量得到了提高。
?混合時間
混合時間對制品的機械性能有明顯的影響。增加混合時間將會降低制品的機械性能。如對纖維含量為35%的高集束纖維進行熱分散時，混合時間由5分鐘延長到8分鐘、13分鐘、30分鐘時，制品的彎曲強度分別從原來的113MPa降低到113MPa、83.3MPa、65MPa。
?加料順序
混合時各組分的加入順序和每次加料后的混合時間非常重要。加料不能太快以免混合不均勻，也不能太慢，以免引起纖維和材料的破壞，從而降低材料的強度?；旌弦膊荒苓^早的停止，以免混合物中存在未浸漬的纖維，從而影響 制品的表面質(zhì)量。玻璃纖維一般在其他成分混合好后才均勻而緩慢的加入，而不是同時加入混合器中。較好的方法是采用機械供給器，使玻璃纖維均勻的分布在混合器的整個區(qū)域內(nèi)。
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