復(fù)合材料滾動(dòng)軸承具有良好的耐磨損性、耐腐蝕性、耐熱性及尺寸穩(wěn)定性，并能減振降噪且成本低，因此在許多工業(yè)領(lǐng)域中獲得愈來愈廣泛的應(yīng)用。但復(fù)合材料的疲勞性能與金屬材料有明顯不同^［1］。復(fù)合材料對加載頻率和試驗(yàn)溫度很敏感，而且疲勞壽命實(shí)測數(shù)據(jù)更離散，所以把金屬疲勞的試驗(yàn)方法用于復(fù)合材料顯然是不適合的。本文對復(fù)合材料滾動(dòng)軸承進(jìn)行了疲勞試驗(yàn)研究，提供了一種簡單方便的測試方法，以保證復(fù)合材料滾動(dòng)軸承的安全可靠性，促進(jìn)復(fù)合材料滾動(dòng)軸承在工業(yè)上的應(yīng)用和發(fā)展。

     2試驗(yàn)研究

     2.1試件和試驗(yàn)設(shè)備

     試驗(yàn)采用25套204型復(fù)合材料滾動(dòng)軸承，試驗(yàn)復(fù)合材料滾動(dòng)軸承由短玻纖增強(qiáng)的尼龍66制成，制作工藝采用可熔性合金型蕊注射成型^［2］。

     試驗(yàn)設(shè)備選用JB-30型滾動(dòng)軸承疲勞試驗(yàn)機(jī)。

     2.2試驗(yàn)方法

      軸承疲勞壽命是非常離散的，要用數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法處理數(shù)據(jù)。本試驗(yàn)采用簡單方便的截尾試驗(yàn)法。

      設(shè)試驗(yàn)軸承為n套，其中有r套軸承已破壞，其壽命分別為L₁，L₂，…，Lr。其余的(n-r)套軸承已分別試驗(yàn)了Lr+1,Lr+2,…Ln時(shí)間，尚未破壞。此時(shí)可以不再進(jìn)行試驗(yàn)，用已得到的試驗(yàn)數(shù)據(jù)計(jì)算原壽命分布的參數(shù)估計(jì)值。截尾試驗(yàn)法有定時(shí)和定數(shù)兩種，本試驗(yàn)采用定數(shù)截尾法。設(shè)事先給定應(yīng)得到疲勞破壞的軸承套數(shù)r，又稱為截尾數(shù)，試驗(yàn)到所給定的截尾數(shù)后停試，且應(yīng)使未疲勞破壞軸承的壽命大于疲勞破壞軸承中壽命最長的值。

      在204型復(fù)合材料滾動(dòng)軸承上施加徑向載荷588N，油潤滑，給定截尾數(shù)為15。試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速為12800r/min，所有試件的試驗(yàn)頻率和溫度環(huán)境相同。另外，為了便于比較，同時(shí)對25套尼龍66制成的204塑料軸承進(jìn)行試驗(yàn)，施加徑向載荷為392N，20^＃油潤滑，給定截尾數(shù)和試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速與復(fù)合材料軸承相同。

      2.3處理試驗(yàn)數(shù)據(jù)

      對疲勞壽命的研究發(fā)現(xiàn)，韋布爾(Weibull)分布比正態(tài)分布更接近于疲勞破壞規(guī)律。大量的試驗(yàn)結(jié)果表明，滾動(dòng)軸承的壽命符合兩參數(shù)韋布爾分布。軸承壽命L₀的破壞概率用韋布爾函數(shù)表示為^［4］：

      F(L₀)=1-exp［-(L₀/β)^e］

      其中L₀=10⁶轉(zhuǎn)，e是斜率參數(shù)，β為特征壽命參數(shù)。本文采用最佳線性不變估計(jì)法估算參數(shù)e和β^［3］，對復(fù)合材料軸承,e=5.756，β=4.467×10⁶；對塑料軸承，e=3.02,β=7.104×10⁶。

      2.4疲勞破壞的監(jiān)測

      本試驗(yàn)使用表面溫度計(jì)，采用溫升監(jiān)測法及聲響判斷法來判斷滾動(dòng)軸承的疲勞破壞。

      軸承運(yùn)轉(zhuǎn)后，各相對運(yùn)動(dòng)表面之間產(chǎn)生摩擦熱，軸承的溫度從原始溫度逐漸上升。軸承運(yùn)轉(zhuǎn)一定時(shí)間后產(chǎn)生的熱和散發(fā)的熱達(dá)到平衡，溫度保持不變。軸承發(fā)生疲勞破壞時(shí)，摩擦加劇，產(chǎn)生的熱也增加，溫度再逐步上升。軸承運(yùn)轉(zhuǎn)過程的溫度變化如圖1所示。T₁為室溫，18℃左右；T₂為軸承正常運(yùn)行時(shí)的溫度，38℃左右；t₁為初始運(yùn)行時(shí)間，約50min；t₂為正常運(yùn)行時(shí)間，約150min。

圖1軸承運(yùn)轉(zhuǎn)過程與溫度變化圖

為了保證疲勞破壞的判斷準(zhǔn)確無誤，同時(shí)采用聲響判斷法。在試驗(yàn)時(shí)，用傳聲工具接觸安裝軸承的零件，聽軸承轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的聲音變化，根據(jù)軸承疲勞破壞前后聲音的變化來判斷軸承是否破壞。

    3試驗(yàn)結(jié)果與分析

    3.1疲勞壽命

      過程(1)取兩次自然對數(shù)，在雙對數(shù)坐標(biāo)上，(1)式變?yōu)橹本€方程。根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，作出204型復(fù)合材料和工程塑料滾動(dòng)軸承的疲勞破壞概率圖，如圖2所示。

      根據(jù)國際標(biāo)準(zhǔn)對軸承疲勞壽命的規(guī)定^［5］，一批軸承中90%的軸承在疲勞剝落前能夠達(dá)到和超過的運(yùn)轉(zhuǎn)總轉(zhuǎn)數(shù)(以10⁶轉(zhuǎn)計(jì))。

      由圖2可知，對10%的破壞概率，204型復(fù)合材料滾動(dòng)軸承在施加588N的載荷下的額定疲勞壽命為3.1×10⁶轉(zhuǎn)。而204型工程塑料滾動(dòng)軸承在施加392N的載荷下的額定疲勞壽命為2.2×10⁶轉(zhuǎn)^［6］。顯然，復(fù)合材料滾動(dòng)軸承的負(fù)荷能力相對于塑料軸承提高了50%，而疲勞壽命仍有較大的提高。

圖2204型復(fù)合材料滾動(dòng)軸承的疲勞破壞概率圖

3.2疲勞斷口特征

      根據(jù)復(fù)合材料滾動(dòng)軸承的疲勞破壞試驗(yàn)，對疲勞斷口進(jìn)行了微觀觀察，提出復(fù)合材料滾動(dòng)軸承的四種失效形式。

      3.2.1表面疲勞

      表面疲勞包括滾動(dòng)接觸疲勞、點(diǎn)蝕、片狀脫落和片狀剝落。

      滾動(dòng)軸承的滾動(dòng)接觸疲勞失效是由反復(fù)多次超過材料表面或次表面忍耐強(qiáng)度的應(yīng)力造成的。這些重復(fù)應(yīng)力導(dǎo)致復(fù)合材料外圈滾道表面或次表面附近產(chǎn)生裂紋，這些裂紋的擴(kuò)展延伸導(dǎo)致滾道材料碎屑剝落下來，留下點(diǎn)蝕。點(diǎn)蝕現(xiàn)象由表面接觸應(yīng)力和循環(huán)次數(shù)決定。隨著應(yīng)力或循環(huán)次數(shù)的增加，一種類似點(diǎn)蝕的現(xiàn)象剝落發(fā)生了，如圖3所示，剝落破壞具有不規(guī)則的象彈坑那樣較大凹坑的特點(diǎn)。

圖3片狀剝落10×

    Fig.3Thesheetbreaking-off

3.2.2塑性流動(dòng)

    塑性流動(dòng)發(fā)生于鋼球和滾道的接觸應(yīng)力超過其表面和次表面忍耐強(qiáng)度并導(dǎo)致軸承幾何變形之時(shí)，表面變形是塑性流動(dòng)的一種形式。其它的塑性流動(dòng)有空腔和涂抹等。在重載和高速條件下，軸承的溫度將會(huì)變得很高，使內(nèi)外圈發(fā)生過熱現(xiàn)象，引起滾道和軸肩的塑性融化，如圖4所示。

圖4滾道和軸肩的塑性融化×10

3.2.3磨損

       磨損是大量的軸承材料從接觸表面均勻或不大均勻地磨下來，這種失效形式的特點(diǎn)是在潤滑液中和接觸表面上存在著磨損的廢渣，它能引起鋼球和滾道的間隙增大。

       3.2.4相關(guān)失效

       磨損也可能發(fā)生于軸承外圈和軸承夾具之間，由它們之間的相對運(yùn)動(dòng)引起。

       對一套軸承而言，其失效形式可超過一種，即可能同時(shí)發(fā)生兩種或兩種以上的失效。

    4結(jié)論

       （1）本文選用25套復(fù)合材料滾動(dòng)軸承進(jìn)行疲勞試驗(yàn)，采用定數(shù)截尾試驗(yàn)法，用最佳線性不變估計(jì)法進(jìn)行數(shù)據(jù)處理來估算軸承壽命的韋布爾分布兩參數(shù)，方法簡單易行。