先進(jìn)樹(shù)脂基復(fù)合材料具有優(yōu)異的性能，應(yīng)用前景廣闊，但是由于目前較多地采用熱壓罐成型工藝制備，存在成本較高、制件尺寸受限制等因素，因此復(fù)合材料工作者不斷研究各種非熱壓罐成型工藝，其中真空袋成型工藝由于具有靈活、簡(jiǎn)便、高效等特點(diǎn)得到廣泛的應(yīng)用。

　　真空袋成型工藝的主要設(shè)備是烘箱或其他能提供熱源的加熱空間， 其組裝方法一般與熱壓罐工藝類似。對(duì)于熱壓罐成型工藝，由于工藝過(guò)程中施加較高的壓力(通常為0. 3～0. 7MPa) ，大部分材料中的孔隙通過(guò)真空系統(tǒng)逸出或隨著多余樹(shù)脂的流出而排出，剩余的孔隙發(fā)生壓縮、破碎并溶解在基體中，從而得到低孔隙含量的復(fù)合材料，特別是不會(huì)遺留下大尺寸的缺陷。但是在真空袋成型工藝中，由于真空壓力最多為一個(gè)大氣壓，孔隙和揮發(fā)分只能通過(guò)逸出的方式排出，因此與熱壓罐成型工藝相比，預(yù)浸料鋪層中的孔隙和揮發(fā)分的處理是一個(gè)問(wèn)題，所制備材料的孔隙率通常為3%或更高， 而高孔隙含量會(huì)直接影響到復(fù)合材料的力學(xué)性能和耐濕熱性能。

　　針對(duì)這一問(wèn)題，主要存在兩種技術(shù)路徑，一種是從樹(shù)脂體系入手，調(diào)節(jié)樹(shù)脂的流變特性，使孔隙和揮發(fā)分在預(yù)浸料凝膠前盡可能逸出；另一種途徑就是通過(guò)工藝措施的改進(jìn)，使預(yù)浸料中的孔隙和揮發(fā)分在制備過(guò)程中更容易排出，雙真空袋(DB)成型工藝就是這種途徑的有益嘗試。

　　從上世紀(jì)80年代開(kāi)始，美國(guó)Naval Air Warfare Center和NASA Langley Research Center就相繼開(kāi)展了多種樹(shù)脂體系和多種形式的雙真空袋成型工藝的研究[ 1～4 ] ，雙真空袋成型工藝就是在預(yù)浸料毛坯上封兩層真空袋，兩層真空袋之間放置一導(dǎo)氣工裝，兩層均與真空系統(tǒng)連接，其原理就是在復(fù)合材料固化過(guò)程中，在預(yù)浸料處于B階段時(shí)，使預(yù)浸料鋪層暴露在真空中但同時(shí)并不承受任何壓實(shí)的作用力，從而促使預(yù)浸料毛坯中的孔隙和樹(shù)脂中的揮發(fā)分能夠很容易地逸出。本工作將通過(guò)對(duì)雙真空成型工藝的研究，對(duì)通常的真空袋成型工藝進(jìn)行改進(jìn)，以提高真空袋成型工藝制備的復(fù)合材料的品質(zhì)。

　　1、試　驗(yàn)

　　采用LT203 /T700SC復(fù)合材料體系，推薦工藝為：在室溫抽真空，以每分鐘2～3℃的速率升溫至75℃，恒溫7h，然后以不大于0. 5℃ /m in的速度冷卻至40℃以下取出制件。

　　由于雙真空袋工藝只是在一定階段采用雙真空的模式，該階段的設(shè)置需要結(jié)合具體樹(shù)脂體系的流變特性和凝膠特性來(lái)研究確定。LT203樹(shù)脂體系的粘度- 溫度曲線(升溫速率為2℃ /min) 如圖1所示，樹(shù)脂在30℃時(shí)具有較高的粘度，開(kāi)始升溫后粘度迅速下降，在約55℃時(shí)降至10Pa.s，然后一直到約90℃以前均處于一個(gè)低粘度區(qū)間。試驗(yàn)過(guò)程中分別在高粘度區(qū)和低粘度區(qū)進(jìn)行工藝設(shè)置如圖2所示，分別在30℃， 55℃， 65℃和75℃設(shè)置雙真空工藝平臺(tái)，以考察工藝對(duì)樹(shù)脂粘度的依賴性。同時(shí)進(jìn)行真空袋工藝的對(duì)比試驗(yàn)，然后根據(jù)分析測(cè)試結(jié)果來(lái)對(duì)工藝進(jìn)行評(píng)價(jià)和優(yōu)化。