隨著科學技術的飛速發(fā)展，現(xiàn)代汽車制造材料的構成，發(fā)生了較大的變化，高密度材料的比例下降，低密度材料有較大幅度的增加，可以說，從90年代開始，汽車材料向輕量化、節(jié)省資源、高性能和高功能方向發(fā)展。

      長期以來，鋼鐵一直是構成汽車的主要材料，在汽車用鋼中，合金鋼比例較高。國外不少汽車采用含Cr、Ni、Mo等元素的結構鋼和含Co量很高的永磁材料，而這些元素的資源都較稀缺，節(jié)約合金資源成為汽車材料開發(fā)和應用的要點之一。

      構成汽車的零件約有2萬多個，在這些零件中，使用了各種各樣的材料。其中約86%是金屬材料，而在金屬材料中，鋼鐵材料占了80%。在90年代日本的消費量中冷軋薄板占37%，熱軋薄板33%，特殊鋼24%：另夕卜鋁鑄材料的83%都是用于汽車制造上，這對日本經(jīng)濟界的發(fā)展產(chǎn)生了很大的影響。

      汽車的車體鋼板，以前使用的是容易成型的軟質鋼材。為適應輕量化的需求，以后開發(fā)了高張力鋼板。這種鋼板具有成型性好、強度高并可使板厚減薄的優(yōu)點。

      車身外板用的鋼板使用最多的是加磷的抗拉強度為350~400MPa的鋼板，特別是轎車上使用的鋼板，20%～50%都是高張力鋼板。目前，正在進行研究將以前鑄造的一體成型的發(fā)動機氣缸體改用鋼板沖壓成型，可大幅度減輕重量而制成輕量化（約33%）的鋼板制氣缸體。另外，驅動系統(tǒng)齒輪由于高功率輸出、輕量化、降低噪聲等的需要，對驅動系統(tǒng)齒輪提出了嚴格的質量要求：強度好、熱處理變形小。為達到這一要求，在鋼鐵材料的制造過程中，采用了連續(xù)鑄造法。這種方法跟以前的鑄錠法相比，具有冷卻速度快、成分偏析少的優(yōu)點，它與制鋼時的真空脫氣技術組合，可以滿
足齒輪所要求的強度。連續(xù)鑄造法具有提高制鋼時的材料利用率和降低制造所耗能源的優(yōu)點，且由于制造工藝合理化也使成本有了降低。

       降低成本是和提高質量同等重要的課題，降低成本主要有兩個手段：一是減少合金元素的添加量和降低替代材料的成本?？蓪r高而且價格不穩(wěn)定的含Mo的Cr～Mo鋼改用鉬添加量只有其一半的半Mo鋼和硼鋼。二是降低零件制造成本。在這里為降低零件制造所消耗的能源而采用非調質鋼，為提高加工能力，也有采用易切削鋼。因為非調質鋼添加了釩，控制了熱鍛后的冷卻速度，省去了淬火、回火的熱處理，故確保了強度。它可在汽車的曲軸、連接件、FF車的車輪等部分使用，其用途可望得到進一步擴大。另外，對于易切削且強度降低少而用于齒輪的低鉛、易切削鋼是一種新的易切削鋼材，它可用于小型車的變速器，并具有降低制造成本的效果。

資料下載：   現(xiàn)代汽車制造金屬材料的應用及發(fā)展方向.pdf