Porosity 針孔

直徑為1.0mm以下的獨(dú)立的一個(gè)或一組小孔出現(xiàn)在表面。

可能的原因及糾正的措施：

1．過(guò)短的料流長(zhǎng)度可能捕捉空氣引起針孔，適當(dāng)?shù)匮娱L(zhǎng)料流的距離，利于排氣。

2．鋪料過(guò)于接近模具邊緣，雖好充滿模具但往往吃不上足夠的壓力，適當(dāng)?shù)卦黾恿狭?，使料團(tuán)受到均勻的正壓力。

3．揮發(fā)性物質(zhì)(外脫模劑、壓機(jī)潤(rùn)滑油、濕氣)等沾染在模具上或料團(tuán)上，固化時(shí)易產(chǎn)生氣體而變成針孔。

4．過(guò)低的粘度引起料流太快，易捕獲空氣，而過(guò)高的粘度料流不暢，又會(huì)引成予凝膠同樣會(huì)捕捉空氣，故要優(yōu)選料團(tuán)之粘度。
 

5．太低的壓力引起不均勻的料流，極易產(chǎn)生予凝膠和捕獲空氣。

6．太高的模溫，極慢的合模也會(huì)引起予凝膠導(dǎo)致針孔。

7．鋪料時(shí)成獨(dú)立的小塊小片能捕獲少量空氣引成針孔。

8．模具閉合時(shí)能讓空氣逸出，就可避免氣泡、針孔、焦燒等。故要及時(shí)清潔剪切邊和頂出銷。

9．有時(shí)出于模具過(guò)于復(fù)雜迫使料流距離冗長(zhǎng)，導(dǎo)致予凝膠在料流末端捕捉空氣，可在模具上設(shè)立溢流槽(overflow)，可讓料團(tuán)捕捉的空氣溢出模腔，消除氣。

10．如在成型前料團(tuán)暴露在空氣中的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，以致于過(guò)分干硬，就不容易流動(dòng)，發(fā)生予凝膠和捕捉空氣。

11．假如上下模的模溫過(guò)于接近(3℃)尤其當(dāng)模芯溫度高過(guò)模腔，剪切邊間隙變小，甚至封死?？諝獾耐ǖ辣婚]死，一般講，只要不粘在模腔中，總是模腔溫度高于模芯。

Pregel 予凝膠

制品表面不良之色斑，通常發(fā)暗、粗糙而且伴有針孔，這都是先于料流之前已經(jīng)開(kāi)始固化。
 

可能的原因及糾正的措施：

1．料團(tuán)停留在模具表面的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，引起過(guò)早固化即予凝膠。

2．過(guò)慢的合模速度，提供了先于料流結(jié)束之前就予凝膠之機(jī)會(huì)，增加合模速度是有效的。

3．過(guò)高的模溫或活性過(guò)高的引發(fā)劑容易引起予凝膠。

4．料團(tuán)暴露在空氣中的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，變得干硬，干的料團(tuán)阻止料流，造成予凝膠、捕捉空氣。

Resin-Rich Area 樹(shù)脂富集

制品表面的某個(gè)區(qū)域纖維含量過(guò)低。

可能的原因及糾正的措施：

1．過(guò)分長(zhǎng)的料流能引起玻纖取向，并在延伸的料流中短缺玻纖。

2．過(guò)分快的合模速度增加了料流速度，導(dǎo)致玻纖取向和玻纖分布不均勻，較慢的閉模速度能使基料帶動(dòng)玻纖有序流動(dòng)，減少樹(shù)脂富集。

3．過(guò)低的粘度就無(wú)能力帶動(dòng)玻纖一起流動(dòng)，很容易引起料流范圍內(nèi)的樹(shù)脂富集。

Rib Readout 肋條顯露

由于材料的收縮所引起的在背面有肋條部位的表面凹陷，或者背面有臍子、凸臺(tái)或者此處肉厚，尤其發(fā)生在淺色制品上。

可能的原因及糾正的措施：

1．當(dāng)料團(tuán)直接鋪在肋條或凸臺(tái)上，迫使玻纖直接擠進(jìn)肋條與凸臺(tái)，就引起這種缺陷。如果延伸材料的流動(dòng)，可能會(huì)促使玻纖在肋條或凸臺(tái)上部架橋，而阻止材料在肋條與凸臺(tái)上部的收縮，不會(huì)造成凹陷，故要優(yōu)化鋪料方法和料流距離。

2．當(dāng)模腔和模芯在大致相同的溫度時(shí)，會(huì)促使制品的內(nèi)外表面幾乎同時(shí)固化，而當(dāng)增加型腔一側(cè)的模溫(通常是外表面)會(huì)使其先固化，而阻止表面的凹陷，一般增加10-15℃。

3．優(yōu)選低收縮添加劑，控制其收縮率到最小。

4．增加肋條或凸臺(tái)部位玻纖的架橋機(jī)會(huì)，宜采用較長(zhǎng)的玻纖。

5．如果肋條寬度和表面厚度比例不適當(dāng)很容易造成表面凹陷，一般肋條過(guò)窄或表面過(guò)薄都是不利的，有文獻(xiàn)推薦b/t=0.75(b為肋條寬度，t為表面厚度)。
 

6．過(guò)高的壓力會(huì)增加肋條顯現(xiàn)，使用二次壓力法，即在成型后10-30sec減壓之原來(lái)壓力的25-50％的保壓壓力至成型結(jié)束。

Scumming 浮渣

在制品表面的暗條和疵斑轉(zhuǎn)移并殘留到模具表面，這通常是由于配方中非正常的內(nèi)脫模劑和不相容的低收縮添加劑在一定溫度下覆蓋上去的。

可能的原因及糾正的措施：

1．非常低的模溫，內(nèi)脫模劑未能熔融(也包括低收縮添加劑)，引起零件發(fā)粘，樹(shù)脂分離和泛渣。

2．料團(tuán)置停在模具表面時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致內(nèi)脫模劑及低收縮添加劑未到時(shí)就分離。

3．增加料流的距離起到再次混合的作用，當(dāng)然徹底清潔模具表面也是有效的。

4．從前一只零件表面的殘留物還會(huì)轉(zhuǎn)移到后一只零件的表面產(chǎn)生同樣的缺陷，認(rèn)真清潔模具表面、噴灑外脫模劑。

5．低收縮添加劑與基體樹(shù)脂不相容，必將在模塑時(shí)分離而引起模具和零件同時(shí)形成浮渣。
 

6．過(guò)量之低收縮添加劑甚至?xí)黾舆@種缺陷。

7．使用阻聚劑，延緩膠化的發(fā)生，或者選用低活性引發(fā)劑，降低模溫這些都使料流運(yùn)動(dòng)中低收縮添加劑的分離趨于減弱。