熱壓罐是飛機復合材料大部件制造專用設備，廣泛用于飛機機身、機翼、尾翼、發(fā)動機短艙、艙門、整流罩、雷達罩等金屬/非金屬膠接構(gòu)件和樹脂基碳纖維復合材料構(gòu)件的固化成形。熱壓罐這三個字形象地表示出了其最主要的外形特點和功能：“罐”——熱壓罐是圓筒形的臥式壓力容器；“熱”——熱壓罐內(nèi)可以提供450℃以上的均勻溫度；“壓”——熱壓罐內(nèi)可以提供超過20個大氣壓的均勻分布壓力。

     熱壓罐系統(tǒng)是一套能實現(xiàn)溫度、壓力、真空、冷卻、循環(huán)等工藝參數(shù)時序化、實時在線控制的系統(tǒng)設備，由機械、功能、控制這三大部分組成。機械部分包括罐體、底板與小車、氣流控制裝置、密封裝置等；功能部分包括加熱、加壓、抽真空以及冷卻系統(tǒng)；控制部分包括溫度、壓力的手動和自動控制系統(tǒng)。

    作為飛機復合材料大部件制造專用設備，熱壓罐是一個復雜的系統(tǒng)，因此其設計制造也具有較大的難度，世界上能夠提供大型航空航天復合材料構(gòu)件高質(zhì)量固化用熱壓罐的國家屈指可數(shù)。波音、空客、龐巴迪干線飛機制造中使用的熱壓罐，主要來自美國ASC公司、熱設備公司、熱壓罐公司及意大利特魯茲公司、韓國SFA公司（原英國航空成形公司）、日本川崎重工、日本羽生田公司等。2014年9月12日，川崎重工展示了用于波音787前機身制造的熱壓罐，該設備直徑9米，長30米，重920噸，一出現(xiàn)便刷新了熱壓罐尺寸的世界紀錄。

    大型民用飛機機身、機翼的復合材料大部件制造，一般都是先利用自動鋪放工藝，將碳纖維預浸料順序鋪疊在成形模具上制成坯體，然后將模具和胚體整體放入熱壓罐，并在一定的溫度和壓力下使預浸料中的樹脂固化，成形出最終的外形，之后從熱壓罐中取出部件，完成最后的加工、檢測和裝配。熱壓罐在大型復合材料構(gòu)件制造中扮演的角色，就相當于一臺烘焙機，讓構(gòu)件由軟變硬，最終定型，是復合材料大部件制造中最關鍵的設備之一。

    熱壓罐的主要優(yōu)點在于，罐內(nèi)壓力和溫度均勻，在其共同作用下，可滿足復合材料高纖維含量的要求，成形構(gòu)件的孔隙率低，樹脂含量均勻，具有較高的力學性能和較穩(wěn)定的物理性能；適用范圍廣，可用于層壓、夾芯、膠接和縫紉等各種結(jié)構(gòu)，模具也相對比較簡單，效率高，尤其適用于具有高性能要求的大型復合材料構(gòu)件的固化成形。

    任何事物都具的兩面性，熱壓罐的缺點主要是購置成本高、能耗高、加熱/冷卻周期長，近年來航空航天工業(yè)一直在探尋不使用熱壓罐的低成本方法，但熱壓罐的上述兩個優(yōu)點使其仍舊牢牢占據(jù)著復合材料構(gòu)件固化成形的主流工藝。

    目前，波音、空客、龐巴迪公司干線飛機的復合材料機身和機翼等絕大多數(shù)主承力構(gòu)件，以及大部分次承力構(gòu)件，都需要通過熱壓罐固化成形。按重量計算，世界上80%以上的航空航天復合材料構(gòu)件都是采用熱壓罐工藝固化成形的。即便是20年后非熱壓罐固化工藝開始大量應用于主承力構(gòu)件，按重量計算的熱壓罐使用率也將超過60%～70%。因此，不論是現(xiàn)在還是未來，熱壓罐在飛機復合材料的制造中都是不可或缺的，它作為復合材料烘焙利器的地位也是難以撼動的。