這些缺陷和損傷總是存在， 又很難通過目視的方法發(fā)現(xiàn)，對結(jié)構(gòu)的承載能力有很大的影響，成為威脅結(jié)構(gòu)安全性的主要隱患。
為發(fā)現(xiàn)和排除隱患，科研人員發(fā)展了多種無損檢測手段對這些缺陷和損傷進(jìn)行監(jiān)測，目前影響比較大的有射線檢測技術(shù)、超聲檢測技術(shù)、紅外熱波成像檢測 技術(shù)、聲-超聲檢測技術(shù)、渦流檢測技術(shù)、微波檢測技術(shù)、激光全息照相檢測技術(shù)等。
1無損檢測技術(shù)
1. 1射線檢測技術(shù)射線檢測技術(shù)( Radiographic Testing，即 RT) 是利用射線( X 射線、γ 射線、中子射線等) 穿過物體時(shí)的吸收和散射的特性，檢測其內(nèi)部結(jié)構(gòu)不連續(xù)性的技術(shù)。
射線檢測技術(shù)比較適合于檢測孔隙、夾雜 等體積型缺陷，對平行于射線穿透方向的裂紋有比較好的檢測效果，對復(fù)合材料中特有的樹脂聚集與纖維聚集等缺陷也有一定的檢測能力，在鋪層數(shù)量較少時(shí)，還可發(fā)現(xiàn)鋪層內(nèi)纖維彎曲等缺陷。
由于分層缺陷對射線穿透方向上介質(zhì)并無明顯影響，因此分層缺陷在成像上并不明顯。同樣的原因，射線檢測技術(shù)對平行于材料表面的裂紋也不敏感。
( 1) 射線照相在所有的射線檢測技術(shù)中，膠片射線照相技術(shù)發(fā)展最早，而數(shù)字式射線實(shí)時(shí)成像檢測技術(shù)則發(fā)展最快。與膠片照相技術(shù)相比，數(shù)字式射線成像技術(shù)的成像質(zhì)量與膠片照相技術(shù)相當(dāng)，在檢測的實(shí)時(shí)性、效率、經(jīng)濟(jì)性和易用性等方面則有著無可比擬的優(yōu)越性，因而得到了快速的發(fā)展。
目前，具備一定智能識(shí)別能力的實(shí)時(shí)成像檢測技術(shù)已經(jīng)應(yīng)用于復(fù)合材料產(chǎn)品的在線檢測，可對裝配線上的工件進(jìn)行實(shí)時(shí)快速檢測，成為確保產(chǎn)品合格率的重要檢測手段。
( 2) 工業(yè) CT層析攝影也叫計(jì)算機(jī)斷層掃描成像( Computed Tomography，即 CT) ，該技術(shù)是利用 X 射線探測物體 的內(nèi)部，通過測定射線的衰減系數(shù)，采用數(shù)學(xué)方法， 經(jīng)計(jì)算機(jī)處理，求解出衰減系數(shù)值在某剖面上的二維分布矩陣，轉(zhuǎn)變?yōu)閳D像畫面上的灰度分布，從而實(shí)現(xiàn)建立斷面圖像的成像技術(shù)。
通過分析斷層面內(nèi)密度的分布，就可以獲得復(fù)合材料內(nèi)部密度均勻性、微孔隙體積含量與分布等方面的信息。一般來說， CT 照片的對比度比 X 射線照片的對比度要低，但因消除了不同層面圖像疊加重影問題，實(shí)際可讀性強(qiáng) 于 X 射線照片。
不過 CT 成像原理決定了密度高的物質(zhì)會(huì)在一定程度上被放大，這也就導(dǎo)致了分層、孔隙、裂紋等損傷圖像的尺寸比實(shí)際尺寸略小而纖維堆積等密度高的缺陷圖像比實(shí)際尺寸略大的特有現(xiàn)象。
總的來說，CT 掃描成像的技術(shù)具有以下特點(diǎn):①高空間分辨率和密度分辨率( 通常 < 0. 5% ) ;② 高動(dòng)態(tài)檢測范圍 ( 從空氣到復(fù)合材料再到金屬材 料) ;③成像尺寸精度高;④在穿透能量足夠的情況下，不受試件幾何結(jié)構(gòu)限制。
其局限性表現(xiàn)為:檢測效率低、檢測成本高、雙側(cè)透射成像、不適合于平面薄板構(gòu)件的檢測以及大型構(gòu)件的現(xiàn)場檢測。利用 CT 成像技術(shù)可以有效檢測先進(jìn)復(fù)合材料中的孔隙、夾雜、裂紋等缺陷，也可以測量材料內(nèi)部的密度分布情況，如材料均勻性、微孔隙含量等。
在工業(yè)應(yīng)用上，美國在上世紀(jì)八十年代就研制出了用于檢測大型固體火箭發(fā)動(dòng)機(jī)復(fù)合材料殼體的工業(yè) CT 設(shè)備，并逐漸將該技術(shù)應(yīng)用于其它復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的無損檢測中，我國也于上世紀(jì) 90 年代后期成功地將工業(yè) CT 技術(shù)應(yīng)用于 C / C 復(fù)合材料、碳 / 酚醛復(fù)合材料等的檢測，解決了一些關(guān)鍵性的無損檢測技術(shù)難題，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì) 效益。
( 3) 康普頓背散射成像檢測技術(shù)康普頓背散射成像( CST ) 技術(shù)是一種新的射線檢測技術(shù)，它具有單側(cè)非接觸、檢測靈敏度高、快速三維成像的特點(diǎn)，對低密度材料的檢測可獲得比透射成像更高的圖像對比度，非常適合于復(fù)合材料等原子序數(shù)較低材料的物體。
當(dāng)被檢物體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，或無法進(jìn)行雙側(cè)成像檢測時(shí)，CST 技術(shù)就顯示出了獨(dú)特的優(yōu)勢。目前，CST 技術(shù)在國外航空航天領(lǐng)域已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用，在國內(nèi)，尚處于探索性研究階段。
1. 2超聲檢測技術(shù)超聲波檢測( Ultrasonics Testing) 是利用材料的聲學(xué)特性和內(nèi)部組織的變化對超聲波的傳播產(chǎn)生一定影響的物理現(xiàn)象，從而通過對超聲波受影響程度和狀況的分析來了解材料性能和結(jié)構(gòu)變化的技術(shù)。通常有穿透法、脈沖反射法、串列法等。
( 1) 傳統(tǒng)的超聲波檢測方法超聲探頭接收到的脈沖回波有多種圖像顯示方式，常見的有 A 型顯示、B 型顯示和 C 型顯示，所謂 的 A 掃描、B 掃描或 C 掃描就是具有相應(yīng)顯示功能的探傷方法。
在這些顯示方式中，A 型顯示是基礎(chǔ)， 其橫坐標(biāo)表示時(shí)間，縱坐標(biāo)表示振幅。其他兩種顯示方式是由 A 型顯示的數(shù)據(jù)重建得到。
其中，B型顯示給出沿超聲波指向上的橫截面視圖，該方法能夠測得缺陷在截面視圖上的深度位置和截面上的特征尺寸，但是不能給出其相對于掃描 平面的位置。
C型顯示是一種在一定深度探測的顯示方式，圖像上的縱、橫坐標(biāo)分別表示探頭在被檢體表面上的縱、 橫坐標(biāo)，所以 C 型顯示的結(jié)果是與掃描平面平行的一幅截面圖像，可以給出缺陷關(guān)于掃描平面的位置， 但是不能給出缺陷距離掃描平面的深度。
超聲 C 掃描由于顯示直觀，檢測速度快，已成為大型復(fù)合材料構(gòu)件普遍采用的探傷技術(shù)，能夠清晰地檢出復(fù)合材料結(jié)構(gòu)中體積分布類的缺陷。
由于超聲在交界面上會(huì)發(fā)生反射，為保證超聲能有效地輸入被測物體內(nèi)部，除要求安放探頭的平面比較平整外，一般還會(huì)在探頭與被測物之間使用耦合劑。
工業(yè)上，則采用水浸法或噴水法提高超聲能量的利用率。
一般情況下，對小而薄、結(jié)構(gòu)簡單的平面層壓板及曲率不大的復(fù)合材料構(gòu)件，多采用水浸式反射板 法; 對于小而稍厚的復(fù)雜結(jié)構(gòu)件，無法采用水浸式反 射板法時(shí)，可采用噴水脈沖反射法或接觸帶延遲塊脈沖發(fā)射法; 對于大型復(fù)合材料結(jié)構(gòu)宜采用水噴穿透法或水噴脈沖反射法。
復(fù)合材料的多層結(jié)構(gòu) 使得聲波在材料中的衰減較大，而航空航天領(lǐng)域多采用薄板結(jié)構(gòu)，由此所引起的噪聲和缺陷反射信號(hào)的信噪比較低，不易分辨，對檢測人員的工作經(jīng)驗(yàn)有 較高要求。
( 2) 超聲導(dǎo)波檢測方法超聲導(dǎo)波檢測方法( Ultrasonic Guided Wave Testing) 是近年來新的研究熱點(diǎn)。導(dǎo)波是指由于介質(zhì)邊界的存在而產(chǎn)生的波，在介質(zhì)尺寸與聲波波長可比的情況下，介質(zhì)中的波以反射或折射的形式與邊界發(fā)生作用并多次來回反射，發(fā)生縱波與橫波間的模態(tài)轉(zhuǎn)換，形成復(fù)雜的干涉，呈現(xiàn)出了多種傳播形式，形成各種類型的導(dǎo)波。
導(dǎo)波本質(zhì)上是由縱波、橫波等基本類型的超聲波以各種方式組成的。導(dǎo)波的主要特性包括頻散現(xiàn)象、多模式和傳播距離遠(yuǎn)。
超聲導(dǎo)波檢測是一種快速大范圍的初步檢測方法，一般只能對缺陷定性，而定量是近似的，對可疑部位仍需要采用其他檢測方法才能作出最終的評(píng)估。該方法主要用在各種管道的無損檢測之中。
( 3) 空氣耦合超聲檢測技術(shù)傳統(tǒng)超聲無損檢測方法由于需要使用耦合劑，無法適用于某些航空航天用復(fù)合材料構(gòu)件的檢測，主要原因是耦合劑會(huì)使試樣受潮或變污，且有可能滲入損傷處，這會(huì)嚴(yán)重影響構(gòu)件的力學(xué)強(qiáng)度和穩(wěn)定性。非接觸空氣耦合超聲檢測技術(shù)( Air-coupled Ultrasonic Nondestructive Testing Technology) 是解決這個(gè)問題的可行途徑之一。
空氣耦合超聲檢測是以空氣作為耦合介質(zhì)的一種非接觸超聲檢測方法，它可以實(shí)現(xiàn)真正的非接觸檢測，不存在換能器的磨損，可進(jìn)行快速掃描。
另外，空氣耦合超聲檢測容易實(shí)現(xiàn)縱波到橫波、板波和瑞利波等的模式轉(zhuǎn)換，而研究結(jié)果表明，在復(fù)合材料檢測中，橫波、板波和瑞利波比縱波的靈敏度高，空氣耦合超聲檢測的這一優(yōu)點(diǎn)有利于實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料的檢測和材料特性的表征。
目前，國外已開始將空氣耦合超聲檢測技術(shù)用于某些復(fù)合材料板的檢測，可以檢測出脫粘、脫層、氣孔、夾雜和纖維斷裂等缺陷，可以解決傳統(tǒng)液體耦合超聲檢測方法不能解決的問題。
但是，空氣耦合超聲檢測的信號(hào)衰減很大，聲阻抗較高的材料很難實(shí)現(xiàn)在線檢測，必須采用特殊機(jī)制來改進(jìn)，而且采用脈沖回波法進(jìn)行檢測的難度較大，多數(shù)采用穿透法檢測和 斜入射檢測。
( 4) 激光超聲檢測技術(shù)激光超聲(Laser Ultrasound testing technology) 是目前國內(nèi)外研究最活躍的非接觸超聲檢測方法之一。
它利用高能量的激光脈沖與物質(zhì)表面的瞬時(shí)熱作用，在固體表面產(chǎn)生熱特性區(qū)，形成熱應(yīng)力，在物體內(nèi)部產(chǎn)生超聲波。
按超聲波的激發(fā)與檢測方式不同，激光超聲檢測可分 3 種: 一種用激光在工件中產(chǎn) 生超聲波，用常規(guī)超聲探頭接收檢測; 另一種用常規(guī)超聲波探頭激勵(lì)超聲波，用激光干涉法檢測工件中 的超聲波; 還有一種用激光激勵(lì)超聲波，并用激光干涉法檢測工件中的超聲波，此法是純粹意義上的激光超聲檢測技術(shù)。
純粹的激光超聲檢測技術(shù)由于不使用常規(guī)超聲探頭，因此可以實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)距離非接觸檢 測，適用于常規(guī)壓電檢測技術(shù)難以檢測的形狀、結(jié)構(gòu)較復(fù)雜或尺寸較小的復(fù)合材料以及材料的高溫特性等研究，如飛機(jī)上各個(gè)部件的定位和成像等。
美國洛克希德·馬丁公司開發(fā)的 LaserUT 激光超聲檢測系統(tǒng)，在檢測 F-22 復(fù)合材料構(gòu)件時(shí)獲得了清晰的 B 掃描、C 掃描圖像，且不需要使用任何特殊夾具，檢測時(shí)間大大縮短，達(dá)到了傳統(tǒng)超聲無法達(dá)到的效果。
國內(nèi)在這個(gè)領(lǐng)域已經(jīng)取得重大突破，由西安金波公司研發(fā)的激光超聲視頻檢測儀已經(jīng)在 2010 年投入使用，可對大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)甚至整架飛機(jī)進(jìn)行快速無損探傷檢測。
( 5) 相控陣超聲檢測技術(shù)相控陣超聲檢測技術(shù)是一種多聲束掃描成像技術(shù)，它所采用的超聲檢測探頭是由多個(gè)晶片組成的換能器陣列，陣列單元在發(fā)射電路激勵(lì)下以可控的相位激發(fā)出超聲，產(chǎn)生的球面波在傳播過程中波前相互疊加，形成不同的聲束。
各聲束相位可控，可用軟件控制聚焦焦點(diǎn)，不移動(dòng)探頭或盡量少移動(dòng)探頭就能掃查厚、大工件和形狀復(fù)雜工件的各個(gè)區(qū)域。
在分辨力、信噪比、缺陷檢出率等方面具有一定的優(yōu)越性。 在實(shí)際的檢測應(yīng)用和研究中，一些設(shè)計(jì)巧妙的探頭已成為解決可達(dá)性差和空間限制問題的有效手段。
比如英國 R. J. Freemantle 等人把相控陣陣列安裝在橡膠滾輪中，用于檢測大面積航空復(fù)合材料構(gòu)件，能有效檢出航空復(fù)合材料構(gòu)件中的裂紋及未貼合等缺陷。
Olympus 無損檢測公司的 J. Habermehl 等人設(shè)計(jì)了專門檢測碳纖維增強(qiáng)聚合物基復(fù)合材料彎管的弧形相控陣探頭，為檢測圓角聯(lián)接的構(gòu)件提供了快速可靠的方法。
超聲檢測技術(shù)不僅能有效檢測出先進(jìn)復(fù)合材料中的分層、脫粘、孔隙、裂紋和夾雜等缺陷，而且在判斷材料的疏密、密度、纖維取向、屈曲、彈性模量、厚度等特性和幾何形狀等方面也有一定的作用。
目前 超聲檢測技術(shù)的主要方向是進(jìn)一步提高檢測效率，發(fā)展功能更加強(qiáng)大的檢測探頭，缺點(diǎn)是對不同類型的缺陷要使用不同規(guī)格的探頭，而且在檢測過程中 需要使用耦合劑。1. 3紅外熱波檢測技術(shù)
紅外熱波無損檢測(Thermal Wave Testing) 利用主動(dòng)加熱技術(shù)，通過紅外熱成像系統(tǒng)自動(dòng)記錄試件表面缺陷和基體材料由于不同熱特性引起的溫度差異，進(jìn)而判定被測物表面及內(nèi)部的損傷。
該檢測方法特別適合于檢測復(fù)合材料薄板與金屬粘接結(jié)構(gòu)中的脫粘、分層類面積型缺陷，尤其是當(dāng)零件或組件不能浸入水中進(jìn)行超聲C-掃描檢測以及零件表面形狀使得超聲檢測實(shí)施比較困難時(shí)也可使用紅外 熱波檢測方法，紅外熱波方法能夠準(zhǔn)確確定復(fù)合材料中分層的深度，而且該方法具有非接觸、實(shí)時(shí)、高 效、直觀的特點(diǎn)。
1. 4聲-超聲檢測技術(shù)
聲-超聲 ( Acoustic-Ultrasonic ) 技術(shù)又稱應(yīng)力波 因子( SWF) 技術(shù)。與通常的無損檢測技術(shù)不同， AU 技術(shù)主要用于檢測和研究材料中分布的細(xì)微缺陷群及其對結(jié)構(gòu)力學(xué)性能( 強(qiáng)度或剛度等) 的整體影響，屬于材料的完整性評(píng)估技術(shù)。
采用聲-超聲振幅 C 掃描技術(shù)也能夠?qū)?fù)合材料與金屬材料間的粘接界面進(jìn)行有效檢測，而且克服了超聲反射技術(shù)信號(hào)清晰度不高、超聲透射技術(shù)傳感器可達(dá)性差的缺點(diǎn)。
1. 5聲發(fā)射檢測技術(shù)
聲發(fā)射檢測技術(shù)( Acoustic Emission) 是通過對復(fù)合材料或結(jié)構(gòu)在加載過程中產(chǎn)生的聲發(fā)射信號(hào)進(jìn)行檢測和分析，對復(fù)合材料構(gòu)件的整體質(zhì)量水平進(jìn)行評(píng)價(jià)的一種檢測技術(shù)。
該方法能夠反映復(fù)合材料中損傷的發(fā)展與破壞模式，預(yù)測構(gòu)件的最終承載強(qiáng)度，并能夠確定出構(gòu)件質(zhì)量的薄弱區(qū)域。
聲發(fā)射技術(shù)是檢測復(fù)合材料結(jié)構(gòu)整體質(zhì)量水平的非常實(shí)用的技術(shù)手段，使用簡單方便，可以在測試材料力學(xué)性能的同時(shí)獲取材料動(dòng)態(tài)變形損傷過程中的寶貴信息。
它包括參數(shù)分析法與波形分析法兩種。參數(shù)分析法是通過記錄和分析聲發(fā)射信號(hào)的特征參數(shù)，如幅度、能量、持續(xù)時(shí)間、振鈴計(jì)數(shù)和事件數(shù)等，來分析材料的損傷破壞特征，如損傷程度和部位、破壞機(jī)制等;
波形分析法是指對聲發(fā)射信號(hào)的波形進(jìn)行記錄與分析，得到信號(hào)的頻譜及相關(guān)函數(shù)等， 通過分析材料不同階段和不同機(jī)制引起損傷的頻率特征，可以獲取材料的損傷特征。
1. 6渦流檢測技術(shù)
渦流檢測技術(shù)( Eddy Current Testing) 是利用導(dǎo)電材料的電磁感應(yīng)現(xiàn)象，通過測量感應(yīng)量的變化進(jìn) 行無損檢測的方法。
該方法僅適用于導(dǎo)電材料，可以用于碳-碳復(fù)合材料與金屬基復(fù)合材料的檢測。 由于端頭效應(yīng)的存在，該方法在邊界處的檢測效果不好，同時(shí)該技術(shù)需要用標(biāo)準(zhǔn)試樣進(jìn)行對比，因此其 應(yīng)用受到了限制。
1. 7微波檢測技術(shù)
微波是指頻率為 300MHz ～ 3000GHz 的電磁波， 是無線電波中一個(gè)有限頻帶的簡稱，是分米波、厘米波、毫米波和亞毫米波的統(tǒng)稱。
微波頻率比一般的 無線電波頻率高，通常也稱為“超高頻電磁波”。微波指向性高，在復(fù)合材料中穿透能力強(qiáng)、衰減小，適合于檢測厚度較大的材料。
對結(jié)構(gòu)中的孔隙、疏松、 基體開裂、分層和脫粘等缺陷具有較 高的靈敏性。 上世紀(jì) 60 年代，微波檢測技術(shù)就已經(jīng)用于大型導(dǎo)彈固體發(fā)動(dòng)機(jī)玻璃鋼殼體中的缺陷和內(nèi)部質(zhì)量的檢測。
實(shí)踐證明，利用反射法測量的厚度誤差小于 0. 125mm，利用穿透法可測定 0. 02mg / cm3 的密度變 化。由于微波探傷技術(shù)不能穿透導(dǎo)體，因此這種 檢測方法很難應(yīng)用于整機(jī)檢測。1. 8流體滲透法
流體滲透檢測法僅僅適用于具有開放性傷 口的缺陷或損傷，這種方法是采用特制的滲透劑對缺陷和損傷進(jìn)行染色，但是染色過程中會(huì)污染材料， 在一定程度上會(huì)增加修補(bǔ)難度，目前使用較少。
1. 9激光全息法
激光全息檢驗(yàn)法( Laser Holography) 是激光全息照相和干涉計(jì)量技術(shù)的綜合運(yùn)用。這種技術(shù)的依據(jù)是物體內(nèi)部缺陷在外力作用下，使它所對應(yīng)的物體表面產(chǎn)生與其周圍不相同的微量位移差。
然后用激光全息照相的方法進(jìn)行比較，從而檢驗(yàn)出物體內(nèi)部的缺陷。這種檢驗(yàn)方法由于設(shè)備昂貴、需要沖洗顯影、對環(huán)境振動(dòng)敏感和需要對被測物加載，因此限制了推廣能力，目前主要在實(shí)驗(yàn)室使用。
2復(fù)合材料無損檢測技術(shù)的發(fā)展趨勢
2. 1自動(dòng)化水平迅速提高為降低成本，航空工業(yè)中采取了增大結(jié)構(gòu)，減少零部件數(shù)量的策略，這導(dǎo)致復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件越來越大，傳統(tǒng)的人工操作檢測設(shè)備作業(yè)的方式已經(jīng)越來越不適應(yīng)在線檢測的要求。
為提高檢測設(shè)備的效率，多通道自動(dòng)掃描、分時(shí)處理掃描信息、自動(dòng)識(shí)別 缺陷和損傷，自動(dòng)生成檢測報(bào)告的技術(shù)被應(yīng)用到大型的檢測設(shè)備之中，這些技術(shù)在提高掃描探測速度的同時(shí)，大大提高了自動(dòng)化水平，有效減小了人為誤差。2. 2提高原位檢測能力成了研究重點(diǎn)考慮到復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件越來越大，安裝與拆卸難度越來越大，越來越多的公司都希望提高復(fù)合材料部件的原位檢測能力。
在這方面，目前主要有兩種解決方法: 一種是采用大型設(shè)備; 用非接觸的檢測方法，對整架飛機(jī)進(jìn)行無損檢測。
這方面的研究成果有大型的激光超聲檢測設(shè)備和能夠連續(xù)掃查的滾輪式相控陣超聲檢測設(shè)備。
另一種解決方法是發(fā)展多功能的小型化檢測設(shè)備，直接到外場對整機(jī)進(jìn)行人工檢測。這方面的研究成果主要是具有多種掃描方式的小型超聲檢測設(shè)備。2. 3可視化定量檢測水平不斷提高西方發(fā)達(dá)國家一直致力于提高可視化定量檢測水平，隨著數(shù)字成像技術(shù)的全面應(yīng)用，近年來復(fù)合材料無損檢測設(shè)備的信號(hào)處理能力不斷提高，在測量速度大大提高的情況下，測量精度也在穩(wěn)步提高。
比如超聲檢測技術(shù)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)對 4 × 4mm 缺陷的有效檢測，分辨率更是提高到微米量級(jí)，而微波檢測技術(shù)對缺陷的識(shí)別精度已經(jīng)達(dá)到 1mm 左右。2. 4結(jié)構(gòu)健康自監(jiān)控能力將成為可能隨著無損探測手段的豐富和新型傳感器的不斷涌現(xiàn)，可嵌入結(jié)構(gòu)內(nèi)部的傳感器將成為發(fā)展重點(diǎn)。
未來的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)必將向內(nèi)置健康監(jiān)控傳感器方向發(fā)展，現(xiàn)行的周期性探傷工作將轉(zhuǎn)變?yōu)榭杉磿r(shí)告警的狀態(tài)監(jiān)控工作，未來的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)將成為有 感覺，能響應(yīng)的智能結(jié)構(gòu)。
3結(jié)束語
對裝備進(jìn)行定期無損檢測是確保服役安全性的重要手段，從前文的分析中不難看出，不同的檢測方法具有不同的優(yōu)缺點(diǎn)，依據(jù)任務(wù)要求選用適當(dāng)?shù)臒o損檢測方法不僅能保證檢測效果，還能有效提高工作效率。
從前文的評(píng)述中不難看出，超聲檢測方法 因?yàn)閷θ梭w無害，具有多種掃描方式和較高的分辨率，因而受到廣泛的重視，目前小型的手持式超聲檢測設(shè)備已經(jīng)在外場維護(hù)中廣泛使用，而這種檢測方法對檢測人員素質(zhì)的依賴性也決定了必須加強(qiáng)超聲檢測人員的能力培養(yǎng)。
在工廠級(jí)檢測中，激光超聲檢測方法被認(rèn)為是最有潛力的檢測方法，我國在該領(lǐng)域的突破必將使我國復(fù)合材料制造質(zhì)量邁上新的臺(tái)階。
魯ICP備2021047099號(hào)