3.1模具
　　3.1.1生產(chǎn)條件
　　3.1.1.1原材料貯存
　　原材料的貯存除應符合原材料生產(chǎn)廠的有關(guān)規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定:
　　  (1)樹脂和添加劑應儲存于密閉的容器內(nèi)，并置于低溫、干燥和避光的貯藏室中。
 　　 (2)纖維增強材料應儲存在干燥、無塵和溫度變化不大的場所，不可儲存在溫度會驟變的場所。
 　　 (3)引發(fā)劑與促進劑應分開貯存。
　　3.1.1.2車間環(huán)境
　　(1)成型車間、配料間和原材料儲存間應為具有堅固結(jié)構(gòu)的建筑物。
　　(2)建造船體和主要構(gòu)件的成型車間應能確保成型時溫度和濕度的基本穩(wěn)定。
　　(3)成型車間溫度應保持在10 32℃之間。
　　(4)成型車間內(nèi)空氣的相對濕度應不超過85 %，并應保持平穩(wěn)，避免結(jié)露和凝霧。
　　(5)通風調(diào)節(jié)設(shè)備和溫濕度計在整個樹脂固化期內(nèi)均應處于良好狀態(tài)。
　　(6)成型車間應有良好的照明，但應避免自然光和人工照明對樹脂固化產(chǎn)生影響。
　　3.1.2成型工藝
　3.1.2.1成型車間
　　(1)成型車問應有良好的照明，并具有通風設(shè)備，但應避免陽光和人工照明直接照射而影響樹脂的正常固化。
　　(2)成型車問的溫度在10℃-32℃之間，相對濕度應在40% ～85%之間，并保持穩(wěn)定。
　　3.1.2.2成型模具
　　(1)成型模具應具有足夠剛度和強度，且不易變形。模具的尺寸、光潔度應滿足產(chǎn)品的要求。
　　(2)模具應清潔干燥，且脫模容易。
　　(3)脫模劑應均勻地涂于模具表面，嚴禁遺漏。
　　3.1.2.3配膠與涂膠
　　(1)成型前必須進行凝膠試驗，以確定合適的樹脂最佳配比。
　　(2)表面膠衣樹脂的厚度應在0.4~0.6mm之問，且應厚度均勻。
　　(3)配膠時，樹脂中加入引發(fā)劑和促進劑后應逐一攪拌均勻，嚴禁引發(fā)劑直接與促進劑接觸。一次配膠量不宜過大。
　　(4)成型應在膠衣樹脂初步凝膠后較短時問內(nèi)進行。
　　3.1.2.4手糊成型工藝
　　(1)糊制層板的每層增強材料時，應使樹脂涂敷均勻并充分浸漬增強材料以獲得預定樹脂含量。
　　(2)應嚴格控制每層樹脂的用量。各鋪層之間的樹脂含量應均勻，以保證層板的厚度和質(zhì)量。層板的厚度偏差不得大于5%0
　　(3)鋪排纖維增強材料層時應盡量減少接縫的數(shù)目，同一層纖維增強材料片邊緣可采用搭接或?qū)拥姆椒ㄟB接。不同層的接縫應錯開100mm，五層之內(nèi)接縫應不重疊。若采用搭接時，搭接的寬度應不小于50mm。纖維增強材料層少于五層的層板不應采用對接方式。
　　(4)糊制過程中，應消除氣泡，避免增強材料片滑移。如果發(fā)現(xiàn)有纖維裸露、缺膠和積膠等妨礙使用的缺陷，應在糊制下一層增強纖維前修補完好。
　　(5)使用環(huán)氧樹脂時，船廠應制訂手糊工藝的補充規(guī)定，以防止缺陷，保證質(zhì)量。
　　3.1.2.5噴射成型工藝
　　(1)纖維和樹脂噴射成型法僅在噴射法施工易于保證成型良好的結(jié)構(gòu)面上使用。
　　(2)噴射設(shè)備在使用前應進行校準，以保證噴出的纖維百分比符合預定的要求。在操作期間還應定時校驗，以保證纖維長度和層板成份。
　　(3)當采用噴射成型工藝時，應采取消除氣泡的措施。當噴射纖維量達600g/mm2時，應使用滾壓法或其他方法消除氣泡。
　　3.1.2.6真空成型工藝
　　將玻璃纖維布和氈干鋪在陰模上，合上陰模，抽出模具內(nèi)空氣，然后沿分布在模具周圍的若干注射點定量注入樹脂，待樹脂固化后即可開模脫下。用這種工藝建造的船舶重量較輕，樹脂較少，船體內(nèi)外光潔，厚度均勻，船體分層破壞的可能性極小，這種方法的主要特點是自動化程度高、污染少、船體殼板中氣泡含量低。
　　3.1.3 脫模
　　(1) 模制件鋪敷完成后，在與殼體鋪敷相當?shù)沫h(huán)境下，殼體在模具中擱置時間不少于48h。
　　(2)船體的脫模應在其巴氏硬度大于或等于40后及加強材、隔艙板成型安裝后進行，其余大型構(gòu)件也應在加強材成型固化后方可脫模。
　　(3)脫模后，模具和制品應放在支架上，避免生產(chǎn)變形。
　　3.2結(jié)構(gòu)與板材連接
　　3.2.1鋪層工藝
　　以玻璃纖維及其制品增強的層板試件應符合下表的要求