拉擠和纏繞工藝的要求與織造工藝有很多相似性，這種相似性決定了它們均使用軟質(zhì)浸潤(rùn)劑，即浸潤(rùn)劑成膜劑為不干的粘結(jié)膜。實(shí)際上有些產(chǎn)品確實(shí)在這三類應(yīng)用中通用。各大玻纖企業(yè)的許多產(chǎn)品也常常是纏繞與拉擠通用。擠拉、纏繞用紗浸潤(rùn)劑是一種多元混合物，含有偶聯(lián)劑、粘結(jié)劑、柔軟潤(rùn)滑劑、抗靜電劑等組分，每個(gè)組分對(duì)玻纖與樹脂界面的粘結(jié)都有各自的貢獻(xiàn)。
      一般纏繞成型工藝對(duì)纏繞紗技術(shù)要求如下：
      首先，紗線耐磨性好，不起毛、不斷頭；這要求浸潤(rùn)劑中要使用高效的潤(rùn)滑劑，同時(shí)浸潤(rùn)劑對(duì)纖維保護(hù)好，對(duì)無(wú)堿纏繞紗或拉擠紗，抗拉強(qiáng)度最好要達(dá)到0.35N/TEX以上，無(wú)捻粗紗的強(qiáng)度下降主要是由于散絲、毛絲及單纖間張力不均勻造成。對(duì)此類紗另一個(gè)質(zhì)量控制指標(biāo)是成帶性好和懸垂性好(張力均勻)。懸垂性好的無(wú)捻粗紗織成方格布布面平整，毛絲少。用于纏繞、拉擠，則紗線負(fù)荷均勻，外觀平整，而懸垂性差的無(wú)捻粗紗，在復(fù)合材料加工過(guò)程中，長(zhǎng)度短的股紗首先受力，極易拉毛，甚至拉斷，而長(zhǎng)度較長(zhǎng)的股紗則易在導(dǎo)紗孔、模具口處堆積拉斷，如在方格布織造時(shí)在箭桿導(dǎo)孔處或拉擠紗模具口，減少合股數(shù)是提高懸垂性的一個(gè)有效方法。
      在浸潤(rùn)劑技術(shù)方面，提高無(wú)捻粗紗的懸垂性可采取以下措施：無(wú)捻粗紗在浸漬樹脂前要保持暫時(shí)的飽和性，合股紗股紗之間不應(yīng)散開，這樣可提高纏繞紗及拉擠紗的作業(yè)加工性能。浸潤(rùn)劑配方中添加水溶性環(huán)氧，其作用是提高浸潤(rùn)劑的粘結(jié)力，以提高粗紗的成帶性。浸潤(rùn)劑膜爽滑，靜電少，使退紗時(shí)單股紗通過(guò)導(dǎo)紗勾及張力輥時(shí)阻力小，張力均勻，懸垂性好，這樣的纏繞紗，制品表面平整，凹凸度不大于制品厚度的20% 。
      拉擠紗張力不勻、松弛、圈結(jié)、毛絲、斷紗，會(huì)造成模具進(jìn)料口堵孔，玻纖紗拉斷或大量毛絲堆積，必須停車清理，使作業(yè)無(wú)法正常進(jìn)行。
      拉擠制品也往往使用膨體紗，連續(xù)原絲氈或縫編氈，以提高制品橫向強(qiáng)度及表面質(zhì)量，膨體紗對(duì)浸潤(rùn)劑有特殊要求，經(jīng)膨化機(jī)后膨化容易，單絲易散開，同時(shí)單絲又不能斷裂，應(yīng)成圈狀，盡量減少?gòu)?qiáng)度的損失，此類浸潤(rùn)劑一般采用增強(qiáng)紡織型浸潤(rùn)劑，原紗、單絲間粘結(jié)力適中，易于膨化變形，同時(shí)要對(duì)紗線保護(hù)潤(rùn)滑性好，保護(hù)單絲的完整性浸透快、表面質(zhì)量好。
      在纏繞管道壁上出現(xiàn)白絲及拉擠棒材彎曲時(shí)易劈裂，均是浸潤(rùn)劑在樹脂中結(jié)合不良造成的。特別要指出的是，纏繞制品上有少量一段段很明顯的白絲，往往并不是由于浸潤(rùn)劑整體質(zhì)量不佳引起的，而是由于浸潤(rùn)遷移造成的，即原絲筒和直接無(wú)捻粗紗團(tuán)在表面水分先蒸發(fā)干燥，造成水分分布的梯度，內(nèi)層浸潤(rùn)劑在毛細(xì)管力的作用下向外層遷移，完全干燥后造成表面層浸潤(rùn)劑含量過(guò)高，往往比中層、內(nèi)層高1-2倍，而含油量過(guò)高的原絲，整體樹脂往往不能將其浸潤(rùn)劑膜完全溶解，從而造成局部的白絲。對(duì)直接紗紗團(tuán)外層要充分剝離，合股紗退紗時(shí)外殼也要充分廢棄不用，以保證無(wú)捻粗紗每一股紗、每一段紗含油率在0.5%左右。
       原絲微波烘干工藝可避免遷移，常規(guī)烘干過(guò)程中，要避免升溫過(guò)快，盡量保持原絲筒內(nèi)外溫度一致。水分應(yīng)以蒸氣的形態(tài)向外擴(kuò)散，而不應(yīng)該以液態(tài)水形態(tài)沿毛細(xì)管向外擴(kuò)散。這樣，也可有效地降低遷移的發(fā)生。
       當(dāng)然降低浸潤(rùn)劑的遷移，應(yīng)首先解決相關(guān)工藝實(shí)施參數(shù)，從烘干工藝中，嚴(yán)格控制排濕溫度與時(shí)間、成膜溫度與時(shí)間、升溫速率及進(jìn)出烘房溫度，也能極大降低浸潤(rùn)劑的遷移。