這個數(shù)字意味著，有超過7萬臺風機需要20年左右的后續(xù)維護。而目前風電整機制造商與開發(fā)商的合同約定，風機的質(zhì)保期一般在2~5年。按照規(guī)劃，至2020年，我國風電裝機容量將達到2億千瓦左右，以全國風力發(fā)電場平均可利用等效發(fā)電時間為2000小時，風力發(fā)電場運維成本0.05元/千瓦時計算，則未來七年，風電運維市場的總量將在千億元以上。
你一刀，我一勺，隨著風機大量出質(zhì)保期，風電開發(fā)運營商、風電設備商、技術第三方企業(yè)都覬覦良久，紛紛上前瓜分風電運維市場這桌宴席。這三種力量也都具備各自的優(yōu)缺點：風電開發(fā)商往往資金雄厚，可以招兵買馬打造自身運維隊伍，卻對風機性能缺乏專業(yè)了解;風機制造商對設備性能爛熟于心，但運維尚不是其主業(yè);對于沒有人力資源、成本、備件采購、規(guī)模等優(yōu)勢的第三方運維公司，想要進入運維市場前路艱難。
“戰(zhàn)國”時代，分食的“刀法”或許才是關鍵所在——像一個主廚，備齊上好食材，擺開鍋碗瓢盆，將這場盛宴越做越大。
“最適合”的理由一個不夠
7月下旬，記者來到國電聯(lián)合動力保定風機制造基地的總裝廠房，數(shù)臺1.5兆瓦雙饋變槳恒頻風力發(fā)電機正在這里加緊生產(chǎn)。機艙柜裝配區(qū)干凈敞亮，接線員邸坤苗正在給一臺3兆瓦風機的機艙柜安裝導線，每一個柜有1000多根不同長短、線徑、顏色的導線需要安裝，共計2000多個接頭。即使是邸坤苗這樣的熟練工人，裝備完一個機艙柜也得要整整3天時間。
風機機艙柜是復雜程度最高的電力裝備之一，目前世界上還沒有一臺機器能夠完成其組裝工作，全部依靠人工完成。
在風機裝備制造的過程中，往往細致的導線纏繞、極具力量和耐心的螺栓固定、簡單重復卻精度要求極高的銅片連接等基礎工序，都需要人工操作來完成。這些工人的雙手，代替著機器無法實現(xiàn)的精細，一種被稱為“緘默知識”的競爭秘訣，就靜靜地潛伏在他們忙碌的手上。這種任何國家都無法比擬的勞動力資源和嚴謹?shù)闹圃鞈B(tài)度，使我國風機裝備制造在國際市場上具有更強的競爭能力。
“我們集大型風電機組研發(fā)設計、生產(chǎn)制造、銷售服務為一體，共擁有4個整機制造基地，一個齒輪箱制造基地，一個電機制造基地，具備年產(chǎn)風機整機420萬千瓦，齒輪箱400臺，電機1000臺的生產(chǎn)能力。”國電聯(lián)合動力負責人褚景春告訴記者，該企業(yè)之所以從風機制造業(yè)向制造服務業(yè)延伸，是因為“我們掌握風機的核心技術，對產(chǎn)品理解最深刻，風電運維服務是整機商熟悉的領域，運行維護服務由我們來做最適合”。
“最適合”的背后蘊藏的是風電運維服務市場的巨大商機。據(jù)了解，全國風機總裝機臺數(shù)超過6萬臺，以每臺風機每年運維費用10萬元計，就是近百億元的市場。
此外，根據(jù)近幾年國外運維發(fā)展觀察，市場發(fā)展具有這一明顯規(guī)律：風電開發(fā)運營商在風機出了質(zhì)保期以后的一段時間內(nèi)，更傾向于自己獨立運維，但是隨后又會轉向第三方，最后轉向整機廠商。轉型的背后，也有來自利潤的壓力。
國電科環(huán)集團董事長陽光這樣解釋聯(lián)合動力轉型的動力：“風電整機制造業(yè)在充分競爭后利潤越來越薄，必須向制造服務業(yè)轉型，由價格競爭轉向技術、質(zhì)量和服務等綜合實力的競爭，拓展增值服務，才能實現(xiàn)企業(yè)的持續(xù)盈利。”
混戰(zhàn)出招：“五維空間”下的“云平臺”
李均森是聯(lián)合動力負責風機調(diào)試的員工，這個年輕的小伙兒已經(jīng)參與過13個項目，算得上風電調(diào)試的“老專家”了。
站在記者面前的他，剛從西藏那曲風電場回來，高原陽光將他曬得像一匹野性十足的棗紅馬。“日曬還有酷寒這都不算什么，最大的挑戰(zhàn)是在4700米的超高海拔地區(qū)還要爬80多米的塔筒。”他和他的同事們守護著300億元風電設備的安全穩(wěn)定運行。這支1000余人的專業(yè)化服務隊伍，承擔安裝調(diào)試和服務的項目超過200個，風機吊裝超過5700臺，并網(wǎng)運行機組超過5300臺，服務運維總風電裝機容量超過800萬千瓦，“我們算過，如 果將我們調(diào)試過的每一臺風機連在一起，總高度將近有40萬米，僅巡查一遍，就相當于攀登珠穆朗瑪峰45次。”李均森說。
褚景春認為，聯(lián)合動力的優(yōu)勢不僅在于熟悉設備性能，更在于提供給風場業(yè)主的是高效率和科技化的服務。
“由于我國風場分布區(qū)域廣泛，我們制定了由經(jīng)度、緯度、海拔、時間、能量轉換組成的‘五維空間’個性化服務戰(zhàn)略體系，提出‘24小時內(nèi)制定解決方案，48小時內(nèi)完成故障處理，72小時故障閉環(huán)’，實現(xiàn)風電運營效益最大化。”國電集團科技與綜合產(chǎn)業(yè)部主任張文健告訴記者，借助自主開發(fā)的“云平臺”系統(tǒng)，聯(lián)合動力技術專家實現(xiàn)了對風電機組運行情況的遠程診斷和日常維護指導。
走進天津濱海新區(qū)大港沙井子風電項目的中控室，記者看到，一排并列的液晶屏上清晰地呈現(xiàn)著不同品牌不同型號風機的實時監(jiān)控畫面。該風電場工程部電氣專工李廣興將屏幕切換到風機監(jiān)控系統(tǒng)后，每臺風機的齒輪箱、變槳、偏航、液壓等實時參數(shù)盡數(shù)顯示。不同顏色的字體將風機的不同狀態(tài)醒目標識出來：藍色并網(wǎng)、綠色待機、黃色檢修維護中。
該風場開發(fā)運營商——天津國電潔能電力公司負責人顧新告訴記者，這套系統(tǒng)采用聯(lián)合動力首創(chuàng)性“云平臺”運維技術，當機組出現(xiàn)故障，系統(tǒng)自動調(diào)出該風機的全部運行數(shù)據(jù)、故障信息等，經(jīng)過分析、計算后向現(xiàn)場發(fā)出解決方案，整個過程僅需要幾分鐘的時間。真正實現(xiàn)了風電場智能調(diào)度和自動化控制，大大降低風場運營成本，提高人員和設備效率。
“這里的所有數(shù)據(jù)，在北京的聯(lián)合動力運行技術中心的云平臺顯示屏上，只要一點鼠標，就可以看見。對于較難處理的故障，馬上可以在線進行‘專家會診’，現(xiàn)場服務人員迅速解決問題。”天津國電潔能電力公司副總經(jīng)理陳希良說。
據(jù)介紹，該系統(tǒng)于2013年8月底全部建成，已接入聯(lián)合動力運營的所有風場，成為目前國內(nèi)最大的風機遠程監(jiān)控及運維數(shù)據(jù)平臺，實現(xiàn)全國200個風場、近5000臺風機的24小時實時全程管理和監(jiān)控。按照聯(lián)合動力的設想，“云平臺”運維系統(tǒng)將實現(xiàn)移動終端的有權限接入，實現(xiàn)在全球隨時對疑難故障進行判斷和處理。
“王牌機型”成為換不了的口味
暑熱熏蒸的午后，在山西原平某風電場項目，聯(lián)合動力微觀選址工程師配合設計院在對原平風電場88個機組機點位做認真細致的復核，確認每個機位的地形、障礙物，核對各機位風況參數(shù)，對16個安全超標和11個風資源較差的機位作出了調(diào)整，最大程度地保障機組的安全和發(fā)電量提升。
“隨著我國風電發(fā)展逐漸進入相對平穩(wěn)、成熟的階段，低風速、高海拔、海上風機等特殊化要求越來越多，我們?yōu)轱L電運營商提供了設計制造一攬子服務。”國電聯(lián)合動力副總經(jīng)理鐘震告訴記者，該公司這種被稱為風電整機解決方案提供商的新角色，涵蓋風電場風資源勘測、設計、施工建設、風機零部件制造、整機裝配、風機維護維修、風電場運營等全過程。
在1.5兆瓦、2兆瓦、3兆瓦和6兆瓦四個產(chǎn)品平臺的基礎上，聯(lián)合動力陸續(xù)推出了多款“王牌”機型。褚景春向記者介紹，最受市場關注的超低風速領域的1.5MW-97和2MW-115兩個 “王牌”機型，均為同系列機組中掃風面積最大的風機，可將風機適用風速降至5.5米/秒的超低風速，從而讓占我國風資源30%的超低風速地區(qū)也具備了可開發(fā)價值。
今年4月，西藏那曲風場首批5臺1.5兆瓦超高海拔風電機組全部并網(wǎng)發(fā)電，實現(xiàn)了西藏高原大型風電設備“零”的突破。這就是聯(lián)合動力針對海拔高地區(qū)的特殊地理環(huán)境，通過定制化設計所推出的超高海拔機型。
“風電開發(fā)商作為非制造商在運維過程中欠缺對整機核心技術的了解、備件在項目全壽命期解決能力、有效控制備品備件消耗成本以及人員成本等能力，獨立運維成本相對也比較高。”陳希良坦言，在風機過質(zhì)保期之后，他仍然選擇跟整機廠合作運維。
聯(lián)合動力下屬專業(yè)風電運維服務公司——北京國電思達公司總經(jīng)理毛經(jīng)宇告訴記者，近200個涵蓋三級庫房的備件體系以及風電場資產(chǎn)管理系統(tǒng)，以及可容納200人的風電技術培訓中心也是吸引風電場選擇他們來運維的原因。
截至目前，聯(lián)合動力已為近180個風電運營商提供風電解決方案，所有運行項目已累計為社會貢獻超過400億千瓦時的發(fā)電量，這一數(shù)字接近北京市2013年全年全社會用電量的一半，與燃煤電廠相比，這一發(fā)電量相當于節(jié)約標準煤近1600萬噸，減排二氧化碳近4000萬噸。
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