壓縮模塑成型環(huán)氧模制品常見缺陷是業(yè)界十分關(guān)心的，隨著環(huán)氧模業(yè)的加快發(fā)展，這一問題逐漸成熱點(diǎn)，詳介壓縮模塑成型環(huán)氧模制品常見缺陷及產(chǎn)生原因及排除方法“全攻略”

塑件表面起泡及內(nèi)部隆起為哪般？專家說原因是模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥及預(yù)熱處理；模具溫度太高或太低，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整；成型壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高，一般厚度每增加1mm，模壓壓力相應(yīng)要增加2MPa；模具排氣不良，應(yīng)改善排氣條件；模塑料壓縮率太大，空氣含量太多，應(yīng)預(yù)壓料坯；保溫時間控制不當(dāng)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整，一般保溫時間應(yīng)適當(dāng)長一些；固化時間太短，應(yīng)適當(dāng)延長。塑件表面灰暗又為哪般？模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高；模具型腔表面粗糙，應(yīng)提高型腔表面光潔度；潤滑劑用量太多，應(yīng)適當(dāng)減少；脫模劑使用不當(dāng)。應(yīng)選用適宜的脫模劑。

塑件表面為啥有斑點(diǎn)？因?yàn)槟Ｋ芰现谢煊须s質(zhì)，應(yīng)徹底清除；模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥及預(yù)熱處理；原料粒徑懸殊，大顆粒樹脂塑化不良粘附在塑件表面上，應(yīng)選用粒徑均勻的樹脂；模具型腔表面粗糙，應(yīng)拋光處理，提高型腔表面光潔度；模具型腔內(nèi)不清潔，應(yīng)清理型腔。塑件表面為啥糊斑？因?yàn)槟＞邷囟忍?，?yīng)適當(dāng)降低；模塑料預(yù)熱處理不當(dāng)，防止預(yù)熱不足或過預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時間應(yīng)以獲得最佳流動性為準(zhǔn)；合模速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。塑件表面為啥起桔皮紋？因?yàn)楹夏２划?dāng)，應(yīng)在低壓條件下緩慢合模。一般裝料完成后即可合模，當(dāng)凸模未觸及模塑粉時應(yīng)快速閉合，觸及模塑粉后應(yīng)慢速閉合；模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低；模塑料預(yù)熱處理不當(dāng)，應(yīng)進(jìn)行高頻預(yù)熱。

對于塑件表面流痕，是因?yàn)槟Ｋ芰狭鲃有蕴没蛩旨耙讚]發(fā)物含量太高，應(yīng)更換模塑料或進(jìn)行預(yù)干燥和預(yù)熱處理；脫模劑使用不當(dāng)，應(yīng)選用適宜的脫模劑品種及適當(dāng)減少用量；裝料不足，裝料時應(yīng)視塑件形狀、模具結(jié)構(gòu)來確定適當(dāng)?shù)募恿戏椒?，不易填滿之處應(yīng)多裝料或分多次裝料；排氣時機(jī)不當(dāng)或時間過長。應(yīng)適當(dāng)控制排氣時機(jī)和時間。塑件表面色澤不均或變色可能是因模塑料熱穩(wěn)定性能不良，應(yīng)換用新料；模壓溫度太高，熔料或著色劑過熱分解，應(yīng)適當(dāng)降低壓制溫度；模塑料預(yù)熱不良，應(yīng)選擇適宜的預(yù)熱方法、預(yù)熱時間和溫度。塑件表面裂紋的原因則是塑件內(nèi)嵌件過多、過大或分布不當(dāng)，應(yīng)改進(jìn)塑件設(shè)計(jì)或換用收縮率較小的樹脂，嵌件應(yīng)重新設(shè)置；嵌件未預(yù)熱或制作嵌件的材料與成型塑料的膨脹系數(shù)配合不當(dāng)，應(yīng)預(yù)熱嵌件，并選用熱膨脹系數(shù)與塑料接近的材料制作嵌件；塑件冷卻不均勻，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整冷卻溫度及時間，使塑件均勻冷卻；模塑料不符合成型要求，收縮率太大，應(yīng)換用收縮率較小的樹脂；模溫控制不當(dāng)，如果模溫太高，加壓遲，排氣時間長，塑件固化過度會引起表面裂紋；如果模溫太低，加壓快，排氣時間短，塑件固化不足，強(qiáng)度太低，也容易引起表面裂紋，因此應(yīng)適當(dāng)控制壓制溫度；模壓壓力不足，塑件組織不致密，應(yīng)適當(dāng)加大模壓壓力；塑件各部位厚薄懸殊太大，應(yīng)對成型物料進(jìn)行預(yù)熱壓片處理，降低熔料的流動性能；脫模裝置設(shè)計(jì)不合理，頂出力分布不均勻，應(yīng)改進(jìn)脫模裝置；模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥處理；薄壁壓制件在壓制過程中很容易產(chǎn)生表面裂紋，為此模塑料中易揮發(fā)物含量應(yīng)控制在3%左右、適當(dāng)延長壓制時的保溫時間、壓制過程中應(yīng)嚴(yán)格控制模具溫度、采用適宜的裝料方法、嚴(yán)格控制環(huán)境溫度的變化、防止塑件熱脹冷縮產(chǎn)生裂紋。

塑件疏松或缺料問題，原因和解決辦法是：模塑料的流動性能不符合使用要求，應(yīng)換用適宜的模塑料，同時通過調(diào)整工藝條件進(jìn)行補(bǔ)救，對于流動性能好的模塑料應(yīng)緩慢加壓，流動性能差的模塑料則需快速加壓，并加大壓力和降低壓制溫度；裝料不足，應(yīng)適當(dāng)增加，裝料時應(yīng)注意盡量縮短流程，不易填充的部位應(yīng)預(yù)先鋪料，塑件受力部位要注意增強(qiáng)纖維的鋪設(shè)方向，鋪料應(yīng)盡可能均勻并使纖維沿料流方向分布，型腔內(nèi)不易填滿之處應(yīng)多裝料或分多次裝料；加壓時熔料從模具內(nèi)溢出，應(yīng)緩慢加壓或烘烤熔料，若有溢料可先不加壓待即將凝膠時再施壓；模塑壓力不足，應(yīng)適當(dāng)提高；模具溫度太高，熔料過早凝膠，應(yīng)適當(dāng)加快閉模速度，降低模具溫度；模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，或粉料內(nèi)充氣過多并排氣不良，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱及預(yù)壓料坯，多排幾次氣。

還會發(fā)生塑件翹曲變形現(xiàn)象，中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家認(rèn)為原因是：固化時間太短，塑件固化程度不足，應(yīng)適當(dāng)增加固化時間或冷壓數(shù)分鐘；壓制溫度不均勻，模具溫差太大，塑件各部位收縮率不一致，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整模具溫度使其分布均勻；塑件壁厚懸殊太大或形狀過分不規(guī)則，導(dǎo)致塑件固化和冷卻不均、收縮不一，應(yīng)選用收縮率較小的樹脂。模塑料必須進(jìn)行預(yù)熱處理后裝模，在可能變動的情況下調(diào)整塑件結(jié)構(gòu)；模塑料的流動性能太好，應(yīng)調(diào)換模塑料或塑件出模后立即將其置入專用胎模內(nèi)冷卻；模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱干燥處理；塑件脫模時溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。塑件飛邊毛刺太厚現(xiàn)象的原因一般是：裝料過多，應(yīng)適當(dāng)減少，準(zhǔn)確加料；模塑料的流動性能太好，應(yīng)調(diào)換模塑料，也可通過適當(dāng)降低模塑溫度以及預(yù)熱料坯等手段進(jìn)行補(bǔ)救；模具設(shè)計(jì)不合理，應(yīng)改進(jìn)模具設(shè)計(jì)；模具未清理干凈，閉合不嚴(yán)密，應(yīng)徹底清理模具，使其閉合嚴(yán)密；模具棱邊有毛刺或碰傷。應(yīng)清除毛刺及修除傷痕。

塑件脫模不良令人頭疼，其原因有以下幾種：模塑料中缺少潤滑劑或脫模劑使用不當(dāng)，應(yīng)添加適量潤滑劑，易粘模部位應(yīng)涂擦少量脫模劑；成型溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度；保溫時間太短，固化不充分，應(yīng)適當(dāng)延長保溫時間；模具型腔表面太粗糙或鍍層脫落，應(yīng)進(jìn)行拋光或電鍍處理，提高模具型腔表面的光潔度；裝料太多及模塑壓力太大，飛邊阻止脫模。應(yīng)準(zhǔn)確裝料及適當(dāng)降低模塑壓力。塑件強(qiáng)度不足原因則是：保溫固化時間太短，應(yīng)適當(dāng)延長；填料分布不均，應(yīng)在裝料時注意填料的鋪設(shè)方向，纖維填料應(yīng)沿料流方向分布；裝料不均，不易成型處裝料太少，應(yīng)均勻加料，不易填滿的部位應(yīng)多裝料或分多次裝料；模塑料中混有異物雜質(zhì)，應(yīng)徹底清除；模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱干燥處理；樹脂與填料混合不良，應(yīng)均勻混合；后固化時間不足，應(yīng)適當(dāng)增加；塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良。應(yīng)在可能變動的條件下調(diào)整設(shè)計(jì)。

如果制品尺寸不符合要求，可能是由于裝料不當(dāng)，應(yīng)準(zhǔn)確裝料；成型壓力、溫度、時間等工藝條件控制不當(dāng)，應(yīng)將工藝條件穩(wěn)定地控制在適宜的范圍；模具磨損變形，應(yīng)修復(fù)型腔到規(guī)定的幾何精度；模塑料成型收縮率太大或太小，應(yīng)選用收縮率適宜的樹脂；上、下模溫差太大或模溫不均，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整模具溫度；塑件脫模整形冷卻不當(dāng)，應(yīng)合理設(shè)計(jì)冷壓定型模及選擇合理的冷卻條件，有時為了防止冷卻不當(dāng)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)將塑件放在一定溫度的油液或烘箱中緩慢冷卻或進(jìn)行退火處理；嵌件設(shè)置不當(dāng)，出現(xiàn)變形、脫落及位移，因此嵌件安裝及固定形式不良、嵌件與模具安裝間隙太大或太小、嵌件未預(yù)熱、應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱處理。

       電性能如不符合要求，可從以下幾個方面查找原因：模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱干燥處理；模塑料中混有金屬塵埃等異物雜質(zhì)，應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)；塑件固化不足或過固化，以及固化不均，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整保溫固化時間；壓制溫度控制不當(dāng)，如果壓制溫度太高塑件在常溫下絕緣性能較差，若壓制溫度太低塑件在高溫條件下絕緣性能較差，因此必須將壓制溫度控制在適宜的范圍；裝料不足，塑件組織不致密，應(yīng)準(zhǔn)確裝料。樹脂與纖維填料分頭聚積及局部纖維裸露的原因是：加壓時機(jī)控制不當(dāng)，加壓時機(jī)應(yīng)選擇在模內(nèi)的物料預(yù)熱至黏度適當(dāng)，樹脂能與增強(qiáng)纖維一起流動時加壓最為適宜；原料互容性太差，應(yīng)選用互容性較好的原料；裝料不均勻，應(yīng)嚴(yán)格按照裝料工藝規(guī)程進(jìn)行操作；模塑料的流動性能不符合成型要求，應(yīng)選用流動性能適宜的樹脂，通常流動性能太好容易產(chǎn)生聚積，流動性能太差纖維容易裸露。