通過光纖光柵的方法實驗研究了在熱壓罐成型工藝過程中，復合材料構件由金屬同化模具與復合材料構件熱不匹配導致的沿厚度方向和面內(nèi)的同化殘余應力發(fā)展，得到了固化后殘余應力沿構件厚度方向和面內(nèi)的分布情況，并分析了該殘余應力分布的產(chǎn)生機制以及對構件同化后變形的影響。結果表明：復合材料與模具之間的熱不匹配導致的固化殘余應變沿構件厚度方向呈梯度分布，靠近模具端大于遠離模具端，并且該應變會引起構件同化后的翹曲變形，變形以沿纖維方向為主。

       熱壓罐整體化成型工藝中金屬模具與復合材料構件之間的熱不匹配是導致復合材料構件固化殘余應力及變形的因素之一[1-2]。在熱壓罐內(nèi)的壓力作用下復合材料構件緊貼在模具表面，當溫度發(fā)生變化時，由于熱膨脹系數(shù)不匹配，模具與復合材料之間將出現(xiàn)相互作用，產(chǎn)生剪切應力，并且沿構件的厚度方向形成了一個應力梯度，該應力梯度隨著樹脂的固化殘留在構件內(nèi)[3-7]。

      Twigg[8-9]通過實驗研究發(fā)現(xiàn)復合材料單向平板在固化成型后產(chǎn)生了一個較大的翹曲變形，并認為該翹曲變形是由模具與構件的熱不匹配所致，同時指出固化過程中模具與復合材料之間既不是完全地粘接在一起，也不是純粹地摩擦，而是一個變化的過程，剛開始發(fā)生相互作用的時候可以看作是粘接在一起的，而隨著相互作用的加強，界面的剪切應變增加到一定數(shù)值時，從構件兩端開始出現(xiàn)摩擦作用，而這種相互作用很復雜，不同的材料體系和工藝條件下的相互作用情況是不一樣的。

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