巨石集團成都有限公司智能制造基地

    嶄新美觀的歐式廠房、干凈整潔的園區(qū)環(huán)境、層次分明的各種綠植、先進生產線搭配多種智能化的設施設備……走進位于青白江歐洲產業(yè)城的巨石集團成都有限公司智能制造基地，現(xiàn)代化科技化的感覺油然而生。

 

    作為西部最大的玻纖智能制造基地，巨石成都每年生產高性能玻纖25萬噸。值得關注的是，它在新基地產能提升20%的基礎上，噸紗能耗（單位產品能耗）卻下降了10%。

 

    “目前，全球風力發(fā)電、新能源汽車等產業(yè)方興未艾，主要構件以高強度、輕量化為需求，這為高性能玻纖的開發(fā)與應用提供了巨大空間。做好發(fā)展和環(huán)保的加減法，助力實現(xiàn)‘雙碳’目標，以發(fā)展推環(huán)保，以環(huán)保促發(fā)展是基地實現(xiàn)高質量綠色發(fā)展的核心路徑。”巨石成都有限公司總經理陳杰表示。

 

  每年26萬噸廢水循環(huán)再利用

    沿著三層高的鋼梯拾級而上，一個個“白色帳篷”扣在露臺上。篷內是污水生化處理環(huán)節(jié)，流動的污水被分隔成涇渭分明的兩個“陣營”。一邊呈咖啡色黏稠狀，一邊較為清亮。處理后的污水流向膜處理環(huán)節(jié)。公用車間污水處理站膜處理工段內，大小不一、多種規(guī)格的金屬管道整齊排列，一旁的箱體顯示器上，數值變化跳動著……

 

    如藍色熱氣球狀的管道排出的白色粉塵裝滿了編織袋，巨石成都的工作人員對此介紹道：“這是廢氣治理過程中產生的脫硫石膏，是屬于一般固廢，以前基本都是交給有資質的第三方單位進行處置。經過公司對原料配方的改進，無數次的試驗后，最終將每年產生約3000噸的脫硫石膏又加入生產原料中，實現(xiàn)了100%全部回用，廢絲回用率也達90%。”

 

    “這套污水處理系統(tǒng)于去年建成投產，與新基地同時啟用，承擔著基地園區(qū)25萬噸玻璃纖維生產基地的污水處理任務。車間廢水經過污水預處理、生化處理、MBR膜、RO膜處理等層層凈化后，其達到生產用純凈水的要求，回用至生產環(huán)節(jié)，另一部分經過治理后，達標排放到污水管網系統(tǒng)中。”巨石成都環(huán)保專員黃一告訴記者。

 

    據了解，目前中水回用系統(tǒng)的回用率達55%，每年通過中水回用系統(tǒng)可以節(jié)約用水約26萬噸。同時減少COD（化學需氧量）排放約10噸。“系統(tǒng)投用后，不僅降低了企業(yè)用水成本，還最大程度地降低了污水排放。”

 

   廢氣污泥回收利用率達100%

    船體外殼、汽車外殼、風力發(fā)電葉片、航天產品……如今，高性能玻璃纖維使用范圍涵蓋了“海陸空”領域。

 

    “高性能玻璃纖維生產流程就是將石頭變成比頭發(fā)還細的玻璃絲線過程。原礦粉進入高熔化率玻纖池窯融化為玻璃液，隨后進入拉絲區(qū)域卷繞成形，待烘干后二次卷繞成形。”黃一介紹說。

 

    隨著生產工藝的提升，固體廢物處置等環(huán)保標準也不斷提高。生產車間外，一排由大型藍色管網組成的廢氣處理系統(tǒng)引人注目。“這是采用干法+濕法的廢氣治理工藝，使用行業(yè)領先的SCR脫硝和陶瓷纖維過濾器，使氮氧化物和煙塵的排放濃度及排放總量都大幅降低。”黃一表示。